產品質量獎懲制度

　　在生活中，我們可以接觸到制度的地方越來越多，制度具有合理性和合法性分配功能。擬定制度的注意事項有許多，你確定會寫嗎？以下是小編整理的產品質量獎懲制度，希望對大家有所幫助。

產品質量獎懲制度1

　　1、范圍

　　適應于公司內從事管理、生產的所有人員。

　　2、目的

　　質量是企業的生命。產品質量的優劣直接關系到企業的生存與發展。為了完善本公司質量管理制度，確保公司質量管理體系有效運行，提高工作效率，強化團體紀律，使產品質量符合規定要求，達到顧客滿意，特制定本制度。

　　3、職責

　　3.1質量管理部負責對各部門的質量獎罰過程監督。

　　3.2總經理負責獎勵基金審批。

　　4、獎懲原則

　　4.1獎懲有據的原則：獎懲的依據是根據公司的各項規章制度，員工的崗位描述及工作目標等。

　　4.2獎懲及時的原則：為及時鼓勵員工為公司的貢獻和正確行為，以及糾正員工的正確行為，使獎懲機制發揮應有的作用。

　　4.3獎懲公開的原則：為使獎懲公正、公平，并達到應有的效果，獎懲結果必須公開。

　　5、作業流程與獎懲制度內容

　　5.1、生產、檢驗產品質量百分比標準

　　5.1.1普通件

　　注：檢驗員抽檢過程中，如發現不合格品或廢品由生產員對其進行全檢合格后通知檢驗員，檢驗員再按照以上比例進行重檢。

　　5.1.2主要件

　　鉗工、銑工、焊工、鈑金、車工生產質量標準及檢驗標準：技術圖紙中標注的主要件，生產員工在加工零件或組裝時嚴格按照圖紙、技術要求仔細、認真的進行加工生產及組裝，產品不能存在任何缺陷及超出規范要求的誤差，嚴禁不合格品的產生，合格率應達到98%以上。檢驗員對各環節檢驗過程中必須嚴格按照技術要求對其認真、仔細的進行全檢，以保證產品質量使損失減少至最低。

　　5.1.3關鍵件

　　鉗工、銑工、焊工、鈑金、車工生產質量標準及檢驗標準：技術圖紙中標注的關鍵件，生產員工在加工零件或組裝時嚴格按照圖紙、技術要求仔細、認真的進行加工生產、組裝，產品不能出現任何缺陷必須保證產品質量100%合格。檢驗員對各環節檢驗過程中必須嚴格按照技術要求對其認真、仔細的進行全檢，生產過程中對無法補救不能滿足產品質量的產品做報廢處理。

　　5.2公司內部質量獎勵

　　公司每月對員工生產質量狀況進行統計匯總分析，并根據質量狀況進行獎勵。

　　5.2.1.員工在生產過程中對上道工序進行檢驗，如發現材料或上道工序產品批量不合格(10件以上)及時上報并隔離，從而避免了本工序不合格品的'產生，每次給予獎勵100元。

　　5.2.2.對當月廢品率產生較少的員工給予公司通報表揚并獎勵50元;季度內廢品率產生較少的員工給予公司通報表揚并獎勵100元，半年內廢品率產生較少的員工授予“質量標兵”證書并給予獎勵300元。

　　5.2.3檢驗員根據日常檢驗及工作狀況，季度內無出現錯檢、漏檢現象公司通報表揚并獎勵200元，半年內無出現錯檢、漏檢現象授予“質量標兵”證書并給予獎勵300元。

　　5-3.原材料控制(含外協件)

　　5.3.1.技術部產品工程師根據產品要求制訂材料采購標準及技術要求，并發放至采購部和質量部;采購員須按照技術部制訂的采購標準選擇適宜的供應商采購原材料;質量部根據材料采購標準/技術要求制訂檢驗標準，實施檢驗;需采購材料無采購標準/技術要求或采購標準/技術要求不明確導致無法采購，每次考核相應產品工程師罰款50元，如影響生產進度，考核相應產品工程師罰款100元;無采購標準/技術要求而采購原材料者，每次考核相應采購人員罰款50元;因采購原材料不合格影響生產者每次考核相應采購人員罰款100元，考核其直接主管罰款200元。

　　5.3.2.原材料采購(外協)到廠后倉庫保管員清點到貨數量填寫《入庫單》并通知檢驗員，檢驗員根據《入庫單》對來料按照技術標準、檢驗標準對每種材料進行抽樣檢驗，抽樣比例同上5.1，合格后在《入庫單》上簽字并出具《檢驗報告》;倉庫保管員根據檢驗員入庫單的簽字和《檢驗報告》辦理入庫手續。如不合格材料需特采入庫，檢驗員須上報，經質量主管和技術主管簽字確認并將特采意見附至檢驗報告后方可放行。材料未經檢驗或不合格材料未經質量部主管和技術主管簽字確認而辦理入庫，考核相應采購人員、倉庫保管員每人罰款100元。如未上報檢驗員未經檢驗的材料已投入使用，考核倉庫保管員罰款100元;對已檢驗合格入庫的材料發現批量不合格(10件以上)或在生產使用過程中發現批量不合格，對相應檢驗員考核罰款200元。對出具虛假檢驗報告者檢驗員每次考核罰款100元，同時考核其直接主管罰款200元。

　　5.3.3.倉庫發往車間的材料須填寫《出庫單》，《出庫單》零件標識清晰、完整(應包含：出庫日期、材料名稱、規格型號、數量、批號、原材料生產/加工日期等)，車間領料人員如發現《出庫單》標識不清者可要求倉庫保管員予以建立，否則可拒收材料;車間的標準件材料無標識，每次分別考核車間領料員(操作員)罰款50元，導致誤用造成質量損失的考核車間領料人(操作員)罰款100元。

　　5.4技術管理

　　5.4.1.產品工程師負責將客戶要求轉化為內部技術要求及工藝要求，同時對客戶要求轉化的正確性及完整性負責，對已轉量產的產品因工藝設計不合理或技術要求不明確而導致產品不合格或造成客戶重大抱怨，對相關產品工程師責任人考核罰款200元，對其直接主管考核罰款300元。

　　5.4.2產品工程師負責現場作業指導及生產過程參數的確定，對已轉量產的產品應出具作業指導書及工藝相關技術文件。生產員工按照作業指導書及工藝文件進行操作，如現場操作無作業指導書及工藝文件考核生產操作員罰款50元;導致不合格品產生造成損失者，每次考核生產操作員罰款100元。

　　5.5檢驗管理

　　5.5.1無標識的材料、產品轉入本工廠，檢驗員須按不合格品進行處理并上報，隱瞞不報每次考核罰款50元。

　　5.5.2檢驗員檢驗出產品不合格后有權要求員工暫停生產，以控制不合格品繼續產生。如長時間(30分鐘以上)不能正常生產通知組長并上報生產部負責人和質量部負責人，如不及時上報影響生產每次考核罰款50元。對檢驗員發出停止生產要求而生產員工拒不執行者，每次考核罰款50元，同時考核其直接主管罰款100元。

　　5.5.3對檢驗任務應做到急生之所急，當天工作如無故不完成且造成生產停工待料每次考核責任人罰款20元。

　　5.5.4檢驗員根據組裝員工組裝的產品的不同，進行過程檢驗。

　　5.6現場控制

　　5.6.1.生產工藝和作業指導書由技術工程師負責起草并發放至車間，設備的操作指導書由設備工程師負責起草并發放至車間，缺少相關指導一份考核責任人罰款50元。

　　5.6.2.生產開始前操作工必須對設備進行點檢，確認設備完好后方可開始生產，"點檢表″應填寫完整，內容正確、字跡清晰;如發現設備異常，須立即填寫"設

　　備維修申請單″上報生產部負責人、設備管理員，同時在點檢中標注異常情況，未按要求進行點檢每次考核相應操作員罰款20元，設備帶病作業每次考核操作員罰款50元，記錄填寫不符合者每次考核操作員罰款10元。點檢表每日與生產報表一同交于生產部。

　　注："點檢表″每天將點檢情況按符號劃入格內

　　完好√ 異常△ 待修 × 修好 ○

　　5.6.3操作員生產過程中應按要求使用或組裝相關生產工裝、器具、防護工具和產品零部件等，確保產品質量。不按要求使用者導致工具損傷，根據工具價格每次考核罰款20-50元。造成零部件質量損失者根據零部件價格考核罰款30～100元。

　　5.6.3.生產過程中操作員須對出現的不合格品及時上報直接主管、檢驗員，檢驗員進行登記、隔離、標識和處置并填寫“不合格品處置登記表”，對隱瞞不報者，每次考核罰款50元，導致不合格品(批量15/100件以上)流入下道工序者，每次考核罰款100元。

　　5.6.4操作員生產過程中應嚴格按工藝要求、作業指導書和設備操作指導書進行生產、組裝，根據生產計劃填寫“交檢單”并記錄過程、領料數據、合格零件數據、造成廢品等，檢驗員對此數據與“不合格品處置登記表”進行核對，未按要求記錄者，每次考核罰款50元，記錄填寫不清晰，不完整每次考核罰款20元。

　　5.6.5各組裝員工(首件)根據自行組裝產品需要，通知檢驗員進行過程檢驗并將檢驗內容填寫“交檢單”，檢驗員檢驗合格后蓋合格章。

　　注：嚴禁標準件丟失，標準件丟失后領用將記錄考核中。

　　5.6.6對自行生產完畢的半成品、成品，須經檢驗員抽檢，抽檢合格后檢驗員在交檢單上簽合格章，產品隨檢驗單一起轉入下個工序，未向檢驗員報檢而轉入下道工序，每次考核直接責任人罰款50元;產品不合格需特采者，須經質量部主管和技術部主管簽字確認;產品不合格未經特采而轉入下個工序者，考核相關操作人員罰款100元，同時考核其直接主管罰款200元;對已檢驗合格的半成品在下個工序發現批量(10件以上)均不合格，經確認屬本工廠責任者，每次考核檢驗員罰款200元，考核操作員罰款100元。

　　5.6.7生產現場需保持整潔，有序;設備、工具、模具完好無損，擺放整齊，檔案完整;現場使用作業指導書、工藝文件完整、有效;現場所用材料、半成品均需放入相應區域且區域標識顯著、清晰;定置定位管理有效;發現一處不符合考核車間組長罰款50元。

　　6、質量處罰流程

　　6.1、質量部開具罰款單

　　6.1.1、責任人確認

　　6.1.2主管領導確認

　　6.1.3報人力資源統計

　　6.1.4總經理批準

　　6.1.5報財務扣款

　　7、質量獎勵流程

　　7.1、質量部開具獎勵單

　　7.1.1部門負責人確認

　　7.1.2品管部確認

　　7.1.3報人力資源統計

　　7.1.4總經理批準

　　7.1.5報財務獎

產品質量獎懲制度2

　　一、化驗室沒有按規定取原料、產品樣;或樣品未按規程方法分析化驗;或做單樣;或漏檢項目，發現一次就扣除化驗室全體50%年終獎勵，責任者還加扣一個月工資。

　　二、生產未按原料分析數據通過配料計算加料，發現一次扣除生產人員全體50%年終獎勵，主要責任者還加扣一個月工資。

　　三、供應原料、成品帳物不符，統計虧損差額的價值，從相關管理人員中年終獎或工資中扣除，反則反之。

　　四、生產科、化驗室(缺一不可)未會同共同對原料、成品取樣，發現一次扣供應科全體50%年終獎，責任者還加扣一個月工資。

　　五、車間班組生產出合格產品才能噸位計酬，不合格產品返工的電耗、煤耗、噸位修理費、噸位管理費、噸位工資、損耗的.原材料必須從返工班組噸位計酬中扣除，當班組長當月工資的10%也同時扣除。

　　六、領導下達錯誤指令，其所下令應扣金額由下指令的領導負擔，造成嚴重后果時，除經濟處罰外，行政上免除其職務。

　　七、車間地面堆有物料(包括返料，不包括計劃停車清理的物料)，扣除造成該現狀的責任班組10噸噸位工資，該班組在第二次上班必須全部處理完，否則一次加倍扣除噸位工資，依此類推。車間主任1%的工資也依次同時扣除。

　　八、車間所有設備由修理工包機，包機設備的故障率<8小時/月，每±1小時修理工每人加扣10元。修理工不接受車間或廠、科室下達的任務，一次每人扣20元。

產品質量獎懲制度3

　　1、目的

　　為提升產品質量，通過獎優罰劣的手段，以提高全員的積極性、責任感，從而有效的達到激勵全員參與，全員品管之目的。

　　2、適用范圍

　　本制度適用于本廠所有部門工作(生產)場所的所有人員。

　　3、定義;

　　3、1質量:一組固有的特性滿足要求的程度。

　　3、2品質異常:本制度所異常是在日常生產活動中，依據客戶提供的資料和公司的規范工藝文件作業標準可以避免非預期的質量不良，且該不良判定責任為崗位工作人員，或其它可經目視或檢驗工具發現而未發覺的質量事件。

　　3、3質量事故的[定義

　　3、3、1按事故損失分:

　　a)一般質量事故:事故給公司帶來的經濟損失小于或等于500元的。

　　b)嚴重質量事故:事故給公司帶來的經濟損失大于500元而小于20xx元的。

　　c)重大質量事故:事故給公司帶來的經濟損失在20xx元以上的或嚴重影響公司聲譽的經濟損失計算時，包括材料成本和返修人工。工具。電費等所有估算值。

　　4、獎勵細則

　　4、1操作員工的獎勵

　　4、1、1能及時發現本工序產品質量隱患，避免質量故發生者，每舉報一次，給予獎勵10-50元/次;

　　4、1、2發現工藝/技術文件bom表以及裝箱清單等編寫錯誤，避免質量故發生者，每舉報一次，視其影響程度，給予獎勵10-50元/次;

　　4、1、3發現檢驗員將不合格品誤判為合格品，避免或減少質量損失者，每舉報一次，視其影響程度，給予獎勵10-50元/次;

　　4、1、4互檢時及時發現上工序產品存有嚴重質量問題，避免不合格品流入下工序者，每舉報一次，給予獎勵10元/次;

　　4、1、5對本工序存在的質量問題或隱患，能積極提出改善建議被采納者，視其改善效益，給予獎勵20-100元/次。

　　4、1、6月度質量統計中，員工在本職工作上未造成質量事故的，且配合質量工作者;由所屬部門的主管及質檢員共同評選出1-3名人員，并推舉為“質量標兵”經審查確定后;給予獎勵30-50元/人。

　　4、2關鍵工序的獎勵

　　4、2、1成品入庫前檢測:月度質量統計中，未造成后工序或客戶投訴(退貨)附件缺失、給予獎勵20-100元/人;

　　4、3專職品管員的獎勵

　　4、3、1月度質量統計，iqc當月檢驗誤判次數為0次時(零星不良不計其內，失誤次數以不良比率超過其允收水準值為準，誤判次數小于3%為準給予獎勵200元/人。

　　4、3、2月度質量統計，ipqc當月度檢驗誤判次數為0次時，成品抽檢或客戶驗貨通過給予獎勵200元/人

　　4、3、3月度質量統計，當月客戶驗貨通過或沒有客訴及被內部抽檢通過者，給予獎勵200元/人

　　4、3、4對本崗位工作存在的質量問題或隱患，能積極提出改善建議被采納者，視其改善效益，給予獎勵20-100元/次

　　4、4各職能人員的獎勵(倉庫/采購/技術等)

　　4、4、1月度總結中，在本職工作上從未發生因人為失誤而造成質量事故者;由其部門主管推舉表現優異者向廠部申請獎勵，視其職務重要度給予獎勵10-100元/人。

　　4、4、2對本職工作上存在的質量問題或隱患，能積極提出改善建議被采納者，視其改善效益，給予獎勵20-100元/次。

　　4、4、3在質量改進工作上有重大突出貢獻者，由公司總經理或總經理助理頒發特別獎，并召開表彰會進行表彰。

　　4、5干部層的獎勵

　　4、5、1月度統計中，本單位/部門未因人為失誤產生批量不合格，且制程抽檢合格率及成品不良率均達成目標者;給予其負責人獎勵10-100元/人。

　　4、5、2干部層其它形式的獎勵按條款3、4、2及3、4、3之規定辦理。

　　5、處罰

　　5、1原則

　　5、1、1當出現的不合格，屬于非批量一般性質的質量事故，對相應崗位的責任按10-20元/次處罰

　　5、1、2當出現的`不合格，屬于批量一般性質的質量事故，對相應崗位的責任按20-100元/次處罰

　　5、1、3當出現的不合格，屬于非批量嚴重性質的質量事故，對相應崗位的責任按50-200元/次處罰

　　5、1、4當出現的不合格，屬于批量嚴重性質的質量事故，對相應崗位的責任按80-300元/次處罰，或開除和調離崗位。

　　5、2操作員工的處罰

　　5、2、1未送首件產品確認，造成批量不合格者，給予處罰30元/次，并承擔相應的返工或賠償責任。

　　5、2、2未落實自檢，造成批量不合格者(不良率超10%時)，給予處罰20元/次，并承擔相應的返工或賠償責任。

　　5、2、3未落實互檢，造成批量不合格流入下工序或客戶者(與本工序有相關性的)，給予處罰10元/次，并承擔相應的返工或賠償責任。

　　5、2、4未落實自檢/互檢，造成個別產品存有嚴重缺陷而流入下工序或客戶者(如標示牌裝錯、接線錯誤等影響性能的不合格)，給予處罰5-10元/次，并承擔相應的返工或賠償責任。

　　5、2、5當發現民異常，品管員要求改善而未停止改善，繼續生產造成不合格品，對員工拉長主管處以50-100元以上的罰款。

　　5、2、6故意將不合格品混入到合格品當中或私自報廢處理不合格品給當事人以100-200元的罰款。

　　5、3關鍵工序的處罰

　　5、3、1成品入庫前檢測:月度質量統計中，造成后工序或客戶投訴(退貨)附件缺失、未按作業標準操作/檢測，造成后工序或客戶投訴(退貨)給予處罰10-200元并無償返檢不合格批。

　　5、4專職品管員的處罰

　　5、4、1未按有關標程序及標準作業，造成首檢錯誤、批量不合格、后工序或客戶反饋不合格，不良比率超過5%者;視其造成損失程度，給予處罰10~100元/次。

　　5、5各職能人員的處罰(倉庫/采購/技術等)

　　5、5、1在本職工作上因人為失誤而造成質量事故者(包括開錯單、發/領錯料、使用或管理不善…違反有關程序/制度文件作業);視其造成損失程度，給予處罰10~50元/次，并承擔相應的返工或賠償責任。

　　5、6干部層的處罰

　　5、6、1現場發生較嚴重的批量性不合格時，現場干部應承擔連帶責任，并視其情節扣罰10~50元。

　　5、6、2發生重大品質事故(或客戶退貨)造成嚴重損失時，相關責任部門主管應承擔連帶責任，并視其情節扣罰50~500元。

　　5、7不合格品返工或賠償責任說明

　　5、7、1返工責任:因故而造成不合格品產生，不合格品可通過挑選/返修等方式加工為合格品時;由此而產生之人力(或費用)損失，由責任人按相應比例無償承擔。(比例)

　　5、7、2賠償責任:因故而造成不合格品產生，且致使不合格品無法使用，須作報廢處理或改料以作它用時，由此而產生之原材料、工時的損失，由責任人按相應比例承擔。

　　5、8不合格品返工或賠償的責任分配比例

　　5、8、1本工序/崗位產生的批量性不合格

　　5、8、2操作員未送首件產品確認產生批量性不合格時，1小時內產生之不合格，由操作員100%承擔相應的返工或賠償責任;1小時之后產生之不合格，責任分配比例則為:操作員30%，班長20%，品管員50%。

　　5、8、3品管首件確認錯誤產生的批量性不合格時，其責任分配比例為:操作員20%，品管員80%。

　　5、8、4首件確認合格，但操作員未落實自檢產生的批量性不合格時，其責任是產線全沖毀負責。

　　5、8、5各職能人員因人為失誤而造成產品批量性不合格，由當事人100%承擔相應的返工或賠償責任，其部門自行協調處理。

　　5、9流入次工序/工程發現的不合格

　　5、9、1操作員未落實自檢/互檢，造成批量不合格流入次工序時(指流出兩個或兩個以上工序的不合格)，其責任分配比例為:直接操作員30%，品管員30%，間接操作員20%，班長20%。

　　5、9、2操作員未落實自檢/互檢，造成個別產品存有嚴重缺陷而流入次工序或客戶者，其責任分配比例為:直接操作員70%，間接操作員30%。

　　5、9、3品管人員因批量誤判，造成不合格流入次工程時(指流出本單位的不合格)，若為來料不合格，則由責任品管員及供應商共同承擔;若為制程不合格或客戶退貨不合格，其責任分配比例品管部80%，生產單位20%，具體細分方式由各單位自行協調。

　　6、獎罰程序

　　6、1屬日常作業中突發而產生的質量獎罰信息，由其部門/單位于事發后24小時內填寫<質量獎罰處理單>，并及時知會品管部進行調查、核實，之后再逐級呈送至廠部總經理處批準，最后轉財務部實施獎罰。

　　6、2屬月度質量統計后而產生的質量獎罰信息，由品管部負責按月收集、統計，并將有關質量原始數據匯總后以書面形式通知各部門/單位，再由其部門/單位根據實際情況填寫<質量獎罰處理單>，逐級呈送至廠部總經理處批準，最后轉財務部實施獎罰。

　　6、3有關部門/單位人員所產生的獎罰金額，均于當事人當月薪資中體現，并在公告欄上加以公布。

　　7、執行獎罰的原則

　　7、1具備充分的理由和清晰的證據。

　　7、2獎罰的輕重程度應與所產生的經濟效益或損失相符合。

　　7、3實施處罰時，應提前確認程序/流程/標準的合理性、可操作性及人員資格等，僅在因人為因素(未落實有關標準/無責任感/粗心大意等)造成的不合格時，則執行質量處罰。

　　7、4員工對質量處罰不滿意時，有上訴的權利，申訴至行政部調查。

　　8、本制度未盡事宜，由廠部經理或以上級臨時決定獎罰辦法。

　　9、本制度自批準之日起生效，修正時亦同。

產品質量獎懲制度4

　　1. 總則

　　1.1 為了加強對產品質量的監督管理，提高產品質量，明確質量責任，維護企業和員工利益，特制定本規定。

　　1.2 本公司員工依照本規定承擔產品工作質量責任。

　　1.3 本公司鼓勵員工鉆研業務知識，不斷提高崗位技能，對在質量方面做出成績的部門或個人給予獎勵。

　　1.4 本公司不允許不注重質量的現象和行為存在，對因此而造成質量事故者將給予處罰。

　　1.5 本規定適用于本公司所有部門的工作(生產)場所的所有人員。

　　2、 質量事故的定性范圍及類別

　　2.1 質量事故的定性范圍

　　下列行為/現象均屬于質量事故：

　　2.1.1違反工藝和操作規程，造成重大后果的;

　　2.1.2違反標準/合同規定，編制工藝造成嚴重后果的;

　　2.1.3 因錯檢、漏檢，致使不合格原材料進廠或不合格產品出廠，造成經濟損失的;

　　2.1.4 生產工序間沒有按規定進行三檢(專檢、互檢、自檢)而出現質量問題，造成損失的;

　　2.1.5 因物資/產品保管不善，造成報廢/降級/返工/退貨的;

　　2.1.6 因錯發產品/材料，對銷售/生產產生影響的;

　　2.1.7 因運輸維護不當，造成產品/材料受損，而延誤交付/生產的;

　　2.1.8 因核算失誤，下錯生產通知單，而造成物資/產品積壓的;

　　2.1.9 不具備上崗條件，擅自開動生產設備的;

　　2.1.10生產現場物品未按規定擺放，造成標識混亂/不全，致使錯用的;

　　2.1.11生產記錄填寫不規范，影響產品質量/不符合程序文件規定的;

　　2.1.12 各類統計報表，臺帳和原始記錄不真實、不完整的;

　　2.1.13 糾正措施沒有按期整改的;

　　2.1.14 一次交驗合格率沒有達到規定要求的。

　　2.2 質量事故的類別

　　質量事故按造成損失的大小和對本公司聲譽影響的不同程度劃分為：重大質量事故;嚴重質量事故;一般質量事故。

　　2.2.1 重大質量事故的判定

　　a、造成直接經濟損失≥10000元的;

　　b、因質量問題造成顧客索賠，并有可能終止合作關系的;

　　c、嚴重影響本公司形象的。

　　2.2.2 嚴重質量事故的判定

　　a、造成直接經濟損失≥5000元且不足10000元的;

　　b、因質量問題造成顧客退貨或拒收的;

　　c、對本公司整體形象造成不良影響的。

　　2.2.3 一般質量事故的判定

　　凡行為/現象屬于2.1條規定，造成損失/影響不屬于2.2.1條和2.2.2規定范圍之內的，均判定為一般質量事故。

　　3、 質量事故的處罰

　　對于質量事故的責任者，將根據造成事故的歸類給予不同程度的處罰，其處罰的辦法為下列全部或其中之一

　　a、行政處分：包括通報批評、警告、降級、嚴重警告、留職察看、辭退、交司法機關追究法律責任;

　　b、罰款;

　　c、停職參加學習進行教育;

　　3.1 對出現重大質量事故者，責任人行政上給予警告以上處分，罰款500-1000元，部門領導處以罰款100-300元或給予行政處分，

　　3.2 對出現嚴重質量事故者，責任人給予通報批評或警告處分，罰款100-300元，部門領導處以罰款50-100元或給予行政處分。

　　3.3 對出現一般質量事故者，責任人給予通報批評并罰款50-100元。

　　3.4對于連續十二個月內出現兩次以上質量事故者，若第一次已給予通報批評，則第二次最低行政處分為警告或降級，第三次最低處分為嚴重警告，第四 次給予留職查看或辭退，其它情況依次類推，直至交司法機關追究法律責任。

　　4、 質量獎勵的定性范圍

　　下列行為/現象均屬于質量獎勵范疇：

　　4.1 發現并制止他人違反工藝和操作規程的行為，避免質量事故的發生者;

　　4.2 發現工藝編寫錯誤，避免產生嚴重后果者;

　　4.3 發現專檢失誤，避免或減少質量損失者;

　　4.4 積極推進質量改進，使本部門/工序產品質量、工作效率、設備有效利用率提高。材料消耗下降，工作環境改善者;

　　4.5 積極向公司提合理化建議，經過采納，在產品質量提高和材料消耗降低方面有成效的;

　　4.6 在對外來往中，維護本公司利益/形象，使公司損失減少、利益增加/形象提高的`;

　　4.7 因工作成績突出，受到國家有關部門質量方面獎勵/表揚的;

　　4.8 在技術改造和新產品開發方面做出貢獻的;

　　4.9 積級搞好本崗位/部門工作，全年工作成績突出，產品質量優良，未出現質量事故者。

　　5、 獎勵的類別

　　質量獎勵分為：口頭表揚、書面表揚、記功、授予質量標兵、記大功。發給獎品或獎金。

　　5.1對改進產品質量創造效益/減少(挽回)損失在10000元以上者，可給予記功一次，并按直接效益的1-5%發給一次性獎金或相應獎品。

　　5.2 對改進產品質量創造效益/減少(挽回)損失在5000元以上者可進行通報表揚，年終優先推薦參加先進個人的評選，并按直接效益的1-5%發給一次性獎金或相應獎品。

　　5.3對創造效益/減少(挽回)損失低于5000元的，可進行口頭/書面表揚，并給予一定物質獎勵或獎金。

　　5.4 對在質量方面做出突出成績，但不能直接計算其經濟效益的，可視其影 響程度大小給予表揚或記功，并發給獎金100-3000元。

　　5.5有特別突出貢獻者，由公司總經理發給特別獎，并召開表彰會進行表彰。

　　6、質量獎懲的實施

　　6.1品質部根據有關部門反饋的信息進行調查、核實，提出處理意見，一般事故或獎勵報請總經理批準后執行。

　　6.2 對質量事故責任者進行的罰款，以總經理批準的意見為依據，由相應部門向財務部門出具罰款通知，從責任人當月工資中扣除。

　　6.4 對受到行政處分/書面表揚的員工，由人事部記入個人檔案，并在公司公開場合公布。

　　7 說明：

　　7.1本規定解釋權歸辦公室;

　　7.2 本規定未定事宜或特殊情況的處理由總經理決定。

　　7.3本規定自生效之日起執行。

　　8 附則：

　　公司主要產品一次交驗合格率的規定：

　　8.1 高、低壓成套電氣設備柜體≥ 92%

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