[合集]施工方案

　　為保證事情或工作高起點、高質量、高水平開展，常常需要提前進行細致的方案準備工作，方案是有很強可操作性的書面計劃。那么方案應該怎么制定才合適呢？下面是小編整理的施工方案7篇，僅供參考，希望能夠幫助到大家。

施工方案 篇1

　　本工程入口大廳墻面、電梯廳墻面的做法為干掛石材。

　　本工程大面積的洞石干掛墻柱面。設計采用背槽干掛技術，使用不銹鋼掛件連接。

　　一、工藝流程

　　基層處理→測量、放線→配料→彈線定膨脹栓位置→鉆孔→連接件固定→選材、背肋、開槽→焊主龍骨→二次放線→不銹鋼掛件安裝→石材臨時固定→調整固定打結構膠→板縫處理、封膠→板面清理→驗收

　　二、施工工藝

　　1）繪制施工大樣圖

　　大理石材安裝前，根據建筑設計圖紙要求，認真核實安裝部位的結構實際尺寸及偏差情況，如墻面基體的垂直度、平整度及由于糾正偏差所增減的尺寸，繪出修正圖。并據此繪出加工圖。對外形變化復雜的的墻面，需用三夾板進行實際放樣，以便確定其實際的規(guī)格尺寸，以便繪制出分塊圖與節(jié)點加工圖。

　　2）選板與預拼

　　對照排板圖編號檢查復核所需板材的幾何尺寸，并按誤差大小歸類。對有缺陷的板材應改小或安裝在不起眼處。

　　選板必須逐塊進行，對被剔除的破碎、變色、局部污染、缺邊掉角的一律另外堆放。破裂板塊可用環(huán)氧樹脂膠粘貼。

　　選板完畢后可進行試拼。將天然石材的天然文理與色差巧妙地拼鑲，以取得很好的裝飾效果。試拼過程中歸類的各種板材合理取舍，揚長避短，盡可能做到盡善盡美。試拼經過審定即可正式編號，背肋開槽。石材的開槽，切割方法是在石材側面按照連接件的規(guī)格切割成連接件狀，并將浮塵清理干凈。

　　對于造型柱的柱角石線，應預先加工樣品，一方面考察廠家加工能力，一方面提供給業(yè)主選擇。

　　3）在結構上打孔、下膨脹螺栓：

　　在結構表面彈好水平線，按設計圖紙及石材料鉆孔位置，準確的彈在圍護結構墻上并作好標記，然后按點打孔，打孔可使用沖擊鉆，上Φ12。5的沖擊鉆頭，打孔時先用尖鏨子在預先彈好的點上鑿一個點，然后用鉆打孔，孔深在60～80mm，若遇結構里的鋼筋時，可以將孔位在水平方向移動或往上抬高，要連接鐵件時利用可調余量調回。成孔要求與結構表面垂直，成孔厚把孔內的灰粉用小勾勺掏出，安放膨脹螺栓，宜將本層所需的膨脹螺栓全部安裝就位。

　　4）定位放線，焊接骨架按照施工排版圖要求的板塊的橫豎間距彈線；然后根據放線點位進行石材基層龍骨的焊接。焊接龍骨前，需進行墻面基層的勘查處理，如墻面基層空鼓，則需先進行處理后方進行下一步施工。骨架為50x50x5熱鍍鋅角鋼，焊接完畢后，對焊口再進行防腐處理。通常涂刷兩遍防銹漆，非承重墻面采用80mm*60mm方管上下生根，方管按照設計圖紙焊接50x50x5熱鍍鋅角鋼，角鋼上部再進行石材干掛施工，同時在放線的過程中還應該準確的彈出石材線造型的位置，并且確定石材線的安裝方法。L50*5橫向角龍骨（根據施工現(xiàn)場石材大小調整角鋼尺寸）中距為石板寬度+縫寬，角鋼龍骨距墻10（造型處加方管豎向骨架），焊于墻內預埋伸出的角鋼頭上。

　　5）掛線：按設計圖紙要求，石材安裝前要事先用經緯儀打出大角兩個面的豎向控制線，最好彈在離大角20㎝的位置上，以便隨時檢查垂直掛線的準確性，保證順利安裝。豎向掛線宜用Φ1。0～Φ1。2的鋼絲為好，下邊沉鉛墜隨高度而定，一般40m以下高度沉鐵重量為8～10㎏，上端掛在專用的掛線角鋼架上，角鋼架用膨脹螺栓固定在建筑大角的頂端，一定要掛在牢固、準確、不易碰動的地方，并要注意保護和經常檢查。并在控制線的上、下作出標記。

　　6）支底層飾面板托架：支托要支承牢固，相互之間要連接好，也可和架子接在一起，支架安好后，順支托方向鋪通長的50mm厚木板，木板上口要在同一水平面上，以保證石材上下面處在同以水平面上。

　　7）上不銹鋼連接件及石板安裝方法：25厚石材，上下邊開掛件槽，長方形板橫排時開2個或者三個掛件槽（按照墻面實際大小及石材毛板的大小進行排版），安裝時槽內填云石膠，再插入不銹鋼干掛件，固定于5厚角鋼骨架上，石板兩側開4寬80高凹槽，填膠后，用3-4厚50寬不銹鋼干掛件勾住石板，石板四周留縫寬度設計要用彈性密封膏（793耐侯膠）封嚴干掛件槽縫。

　　8）底層石材安裝：

　　把掛件安好，便可把底層面板靠角上的一塊就位。方法是用夾具暫時固定，先將石材開槽位置抹膠，調整掛件，調整面板固定。依次按順序安裝底層面板，待底層面板全部就位后，檢查一下各板水平是否在一條線上，如有高低不平的要進行調整；低的'可用木楔墊平；高的可輕輕適當退出點木楔，退出面板上口在一條水平線上為止；先調整好面板的水平與垂直度，再檢查板縫，板縫寬應按設計要求，均勻一致。

　　9）清理嵌縫、拋光打蠟待全部石材安裝完畢后，清潔表面，彈線定位用與板材相同顏色調制的石材嵌縫膏，使縫隙嵌漿密實，顏色一致。完畢后，對石板材仔細清洗、擦拭后需重新拋光上蠟。

　　三、質量標準

　　1）總控項目

　　（1）飾面石材板的品種、防腐、規(guī)格、形狀、平整度、幾何尺寸、光潔度、顏色和圖案必須符合設計要求，要有產品合格證，所有的石材必須進行六面的粉刷防護液，進場安裝前對進場石材進行二次放射性檢測復試，合格后方可進行安裝施工。

　　（2）面層與基底應安裝牢固；粘貼用料、干掛配件必須符合設計要求和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定，碳鋼配件需做防銹、防腐處理。

　　2）一般項目

　　（1）平整、潔凈；拼花正確、紋理清晰通順，顏色均勻一致；非整板部位安排適宜，陰陽角處的板壓向正確。

　　（2）分格均勻，板縫通順，接縫填嵌密實，寬窄一致，無錯臺錯位。

　　（3）突出物周圍的板采取整板套割，尺寸準確，邊緣吻合整齊、平順，墻裙、貼臉等上口平直。

　　（4）水線順直，流水坡向正確、清晰美觀。

　　（5）內墻面干掛石材允許偏差見下表：（見附表）

　　四、成品保護

　　1）要及時清擦干凈殘留在門窗框、玻璃和金屬飾面板上的污物，如密封膠、手印、塵土、水等雜物，宜粘貼保護膜，預防污染、銹蝕。

　　2）認真貫徹合理施工順序，少數(shù)工種的活應做在前面，防止損壞、污染石材飾面板。

　　3）拆改架子和上料時，嚴禁碰撞干掛石材飾面板。

　　4）墻面石材干掛完活后，易破損部分的棱角處要釘護角保護，其它工種操作時不得劃傷面漆和碰壞石材。

　　5）已完工的干掛石材應設專人看管，遇有損害成品的行為，應制止，并嚴肅處理。

　　五、材料的要求

　　1）石材應當是甲供的，但其厚度和大小必須合乎規(guī)格，沒有缺邊，掉角、暗裂、缺陷、污跡和損壞的，厚度不小于25mm。相同空間的石材必須是同一批貨源，該石材必須在夏季最高氣溫70攝氏度，濕度80%，冬季最低氣溫零下20攝氏度，濕度74%的天氣條件下不變形。

　　2）所有的石材需作六面防護，防護劑應有耐久性（不低于5年），保持石材透氣性，防護劑不得改變石材表面色澤，其性能指標不低于德國雅科美滲透劑。

　　3）及時向業(yè)主反映石材的質量情況。

　　六、質量記錄

　　1）石材進場要其出廠合格證及相關環(huán)保檢測報告。

　　2）本分項工程質量驗評表。

　　3）埋件、固定件、支承件等安裝記錄及隱蔽工程驗收記。

施工方案 篇2

　　1透層施工技術

　　隨著我國改革開放的步伐逐漸加快且范圍越來越廣，我國的社會、經濟、文化已經處于一個急速發(fā)展的時期，在這種良好的發(fā)展環(huán)境中，我國的各行各業(yè)也在急速的發(fā)展過程中，比如說道路建設部門，他們也在追隨者人們對生活質量水平的要求升高而不斷的發(fā)展。因此我們要做好道路建設的每一步施工工程，以期能夠追上這種急速發(fā)展的步伐。

　　1.1作用與適用條件1）透層的作用：為使瀝青面層與非瀝青材料基層結合良好，在基層上澆灑乳化瀝青、煤瀝青或液體瀝青而形成的透入基層表面的薄層。

　　2）符合下列情況，應澆灑透層瀝青：

　　a.瀝青路面的級配砂礫、級配碎石基層。

　　b.水泥、石灰、粉煤灰等無機結合料穩(wěn)定土。

　　c.粒料的半剛性基層上必須澆灑透層瀝青。

　　1.2一般要求1）凡是用水泥、石灰、粉煤灰等無機結合料穩(wěn)定土或粒料的半剛性基層、級配砂礫、級配碎石基層都應噴灑透層油。

　　2）透層油瀝青的稠度宜通過試驗確定，對于表面致密的半剛性基層宜采用滲透性好的稀透層瀝青；對級配砂礫、級配碎石等粒料基層宜采用軟稠的透層瀝青。

　　1.3透層質量控制要素1）摻配比例。透層內煤油含量過高會造成三個不利影響：

　　a.瀝青含量過低，影響透層的粘結作用和防水作用。

　　b.沒有揮發(fā)的煤油隨雨水流失，污染當?shù)丨h(huán)境。

　　c.煤油價格高，提高了生產成本。煤油含量過低，稠度大、粘度高，不利于滲透，因而殘留于基層表面，這些浮油由于煤油的存在而軟化點較低，將會在結合層間產生不良影響。因而，煤油稀釋瀝青作透層時，煤油的比例要適中。在能夠滲透一定深度的基礎上，煤油盡可能少，最終比例和灑布量以路用試驗結果為標準。煤油摻配比例不是固定不變的，摻配比例與基質瀝青標號和基層密實情況相關。達到相同的.滲透深度，瀝青標號越高，煤油摻量就越低；基層越密實，煤油摻量就越高。

　　2）粘度。粘度是透層施工工藝控制指標。根據試驗結果表明，當粘度處于8~12s范圍時，透層油的粘結作用、防水作用及滲透深度均較好。由于煤油摻配量很難測出，而粘度試驗非常容易，所以通過粘度指標來控制煤油摻配比例。當粘度值大于12s時，說明透層油粘度大，瀝青含量大，煤油摻量低，當粘度值小于8s時，說明透層油粘度小，瀝青含量少，煤油摻量高。

　　2封層的施工技術

　　2.1作用與適用條件

　　1）封層的作用：一是封閉某一層起著保水防水作用；二是起基層與瀝青表面層之間的過渡和有效聯(lián)結作用；三是路的某一層表面破壞離析松散處的加固補強；四是基層在瀝青面層鋪筑前，要臨時開放交通，防止基層因天氣或車輛作用出現(xiàn)水毀。封層可分為上封層和下封層；就施工類型來分，可采用拌合法或層鋪法的單層式表面處治，也可以采用乳化瀝青稀漿封層。

　　2）符合下列情況之一時，應在瀝青面層上鋪筑上封層：

　　a.瀝青面層的空隙較大，透水嚴重。

　　b.有裂縫或已修補的舊瀝青路面。

　　3）需加鋪磨耗層改善抗滑性能的舊瀝青路面。

　　2.2一般要求

　　以往，我們認為最為合理的道路路面就是水泥混凝土路面，因為它耐磨抗壓，使用周期長，還能解決以往路面凹凸不平的特點，但是隨著我們發(fā)現(xiàn)水泥混凝土路面容易破碎等缺點后，我們就在竭力的去尋找一種既有延展性又有耐磨性的路面施工技術，最后我們發(fā)現(xiàn)瀝青這種物質當被使用到路面建設上可以滿足我們的這種需求。

　　3結論

　　目前，對于一些實適用性比較強的公路，比如高速公路來說，都會對其進行瀝青路面透層施工的建設，因為在原本的瀝青路面上面加上透層路面的鋪設不僅會提高公路的耐熱性，還可以整體地提高公路的路面強度，對于路面的整體性來說有很好的的美感。但是雖然對于添加了瀝青路面透層的瀝青路面會減少一些行駛車輛對公路的損壞，但還是不能完全的去避免一些大型機器對路面的損壞作用，由此就要進行瀝青路面透層施工方案的再補充和鋪設工作。當連續(xù)添加了瀝青路面投產的瀝青路面公路受到大型承載機車的碾壓時，它的一些部分透層面可能會因為局部所受的壓力過大而產生了透層面部上的損傷，由此就需要去進行公路的鋪設技術工作的提高。以往的瀝青路面透層施工方案的施工工程就是把原來的公路破損部分進行剔除，然后把路面剩余的殘渣作為工業(yè)廢料進行處理掉，但是現(xiàn)在又開發(fā)了一種路面施工技術研究，這種技術不僅可以把原來的路基殘渣利用起來，還引入了多種穩(wěn)定劑，使該再生的混凝土路面不僅能夠達到原來的路面強度，甚至還會比原來的路面更抗磨，體現(xiàn)了可持續(xù)發(fā)展的綠色理念。

　　參考文獻

　　[1]常莉萍.瀝青路面冷再生技術及其應用[J].科技創(chuàng)新導報，20xx（2）：36.

　　[2]劉元利.淺議瀝青路面施工質量控制與早期損害分析[J].科技創(chuàng)新導報，20xx（26）：53.

　　[3]梁玉山，蔣英杰，梁玉嶺.瀝青路面早期損害分析技術的應用[J].北方交通，20xx（5）：86.

　　[4]趙英會.瀝青路面施工質量控制在瀝青路面施工工程中的應用研究[J].交通標準化，20xx（23）：101.

施工方案 篇3

　　（一）抹灰工程：

　　為確保抹灰工程質量，避免出現(xiàn)裂縫、空鼓、爆灰等現(xiàn)象，采取以下做法和措施：

　　1、抹灰工程所用的砂漿配合比應符合設計要求。

　　2、各原材料須提前經化驗合格后方可使用。

　　3、本工程的抹灰等級按高級抹灰進行，施工中我們嚴格按規(guī)范標準來要求和指導施工：陰陽角找方，設置標筋，分層趕平、修整、表面壓光。

　　4、抹灰前磚墻面必須提前澆水潤濕透。

　　5、抹灰砂漿的配合比和稠度等，應經檢查合格后，方可使用。摻有水泥或石膏拌制的砂漿，應控制在初凝前用完。

　　6、砂漿中摻用外加劑時，其摻入量應由試驗確定。

　　7、抹灰用石灰膏，用塊狀生石灰淋制，淋制時必須用孔徑不大于3mm×3mm的篩過篩，并貯存在沉淀池中。熟化時間：深圳溫下一般不小于15天，用于罩面時不應少于30天。使用時石灰膏內不得含有未熟化的顆粒和其他雜質。

　　8、室內墻面、柱面和門沿的陽角，宜用1:2.5水泥砂漿做護角，其高度不應低于2m，每側寬度不小于5cm。

　　9、墻面的預埋線管管槽先用1:2水泥砂漿內摻3%膨脹劑填補，墻面預留洞用C20砼內摻3%的膨脹劑填補，釘掛鐵絲網后才抹灰。

　　（二）外墻基層抹灰：

　　1、基層清理：

　　外墻抹底灰前先將基層表面殘留的砂漿、木屑、松動的`砼部分等清刷干凈，并澆水濕潤。

　　2、外墻預留洞填補：

　　（1）先將預留洞內的殘留的砂漿、松動的砼塊、石子等鑿打掉，兩外側鑿打成外八的喇叭口，并用水沖刷干凈。

　　（2）在洞壁四周涂刷一道水灰比為0.4~.0.5內摻107膠的水泥素漿。

　　（3）兩側支模填補內摻適量膨脹劑和防水劑的干硬性砼。

　　3、外墻螺桿孔洞填補：

　　（1）將螺桿孔洞兩側鑿打成向外喇叭口，并將里內的套管剪切掉。

　　（2）用1:2干硬性水泥砂漿內摻適量膨脹劑和防水劑塞填孔洞。

　　（3）在兩端往PVC套管內打塞相應直徑的圓鋼（外包止水膠帶）長約5cm。

　　（4）在PVC套管剪切面用防水材料封口，后用水泥砂漿（內摻適量膨脹劑和防水劑）將喇叭口補平。

　　4、按設計要求，剪力墻與砌體交界處應剔10×10斜槽，并用防水油膏嵌填后方可進行下道工序。

　　5、外墻窗框塞縫和周邊做法：

　　（1）門窗框與墻空隙要保證在2.0~2.5cm之間，待框洞口四周沖洗干凈后方用設計要求的硅膠嵌縫。

　　（2）外墻窗臺抹灰內高外低，內窗臺比外窗臺高2cm。

　　（3）窗臺、窗楣做法詳見插圖。

　　（4）加強對鋁合金窗自身質量的檢查，所有接縫，螺絲腿均要涂玻璃膠，認真封閉，清除一切可能導致滲水的縫隙。

　　（5）以上工序完成后進行沖水試驗，如發(fā)現(xiàn)有滲漏情況的及時返工，直至不出現(xiàn)滲漏情況為止。

　　5、為防止砼與砌體連接處開裂，外墻砼基體與磚墻面交接處滿釘掛30cm寬鐵絲網（鐵絲網與各基體搭接長度各15cm）。

　　外墻抹灰層應與基層粘結牢固，無脫層、空鼓、開裂、泛砂等現(xiàn)象。

施工方案 篇4

　　甲方有一批設備，需吊裝搬運就位，乙方北京重力誠成起重搬運有限公司承接此項工作，經我公司工作人員勘察現(xiàn)場施工條件及施工內容，擬定此施工方案。請審核；

　　一、編制依據；

　　1．1《機械設備安裝工程施工及驗收規(guī)范》（GB50231—98）

　　1．2《起重設備安裝工程施工及驗收規(guī)范》（GB50278—98）

　　1．3《建筑機械使用安全技術規(guī)程》（JGJ33—86）

　　1．4我公司經營管理制度及管理規(guī)定。

　　二、工程概況；

　　1、施工地點：

　　2、設備概況：冷水機組3臺，共分5件，最大件重量約為21噸；水泵6臺，單臺重量約為1噸；集水器2臺。

　　3、施工內容：乙方負責將上述設備吊裝、搬運至B2層機房就位。

　　三、施工工藝初步確定；

　　根據現(xiàn)場實際作業(yè)環(huán)境，我單位研究決定，擬采用250噸吊車將設備吊裝至坡道入口處，再由人工搬運方法沿坡道將設備搬運至B2機房就位。

　　四、施工過程中對現(xiàn)場條件的.要求；

　　1、對吊車作業(yè)現(xiàn)場的要求：清理影響施工雜物。

　　2、對設備搬運路徑的要求：由于設備搬運通道（坡道）高低不平，不能滿足設備搬運需要，需用道木鋪設設備搬運通道。

　　3、電源：甲方需提供380/220電源。

　　五、施工前相應準備工作；

　　1、支吊車：受現(xiàn)場施工作業(yè)條件限制，吊車不能支在坡道入口處，需將吊車支在墻外（坡道南側），經測量吊裝作業(yè)半徑為24米，參考最大件設備重量（21噸），需采用250噸吊車完成設備吊裝工作。

　　吊車進入吊裝作業(yè)現(xiàn)場，將各支腿支好、支牢，進入最佳工作狀態(tài)，吊車作業(yè)時狀態(tài)：出桿34米，作業(yè)半徑24米，仰角70度，在此狀態(tài)下起重量為30噸，滿足最大件設備（21噸）吊裝需要。

　　2、在坡道入口處及設備機房各設一設備牽引錨點，并做好卷揚機或絞盤，錨點形式如下圖。

　　3、由于設備搬運通道（坡道）高低不平，由人工沿設備搬運通道鋪設雙排道木，以保證設備搬運工作順利進行。

　　4、在機房內部用道木鋪設與設備基礎臺相持平搬運通道，并設好牽引錨點。

　　5、在坡道入口處道木上方鋪設滾杠及設備搬運托架。

　　六、施工方法及步驟；

　　A．設備吊卸

　　1．指揮設備運輸車輛進入吊車作業(yè)半徑之內。

　　2．由甲乙雙方及廠家將該機組驗收合格后，由起重工在廠家技術人員的指導下，將該機組鎖好索具并與吊車大鉤掛牢。

　　4．鎖活完畢后在指揮開始試吊，待該機組吊離車廂底板約100mm左右時暫停。

　　5．派專人檢查吊車各支腿及吊活索具是否出現(xiàn)異常，在無安全隱患，待確認一切無誤后，上報指揮員方能正式起吊。

　　6．在指揮員指揮下將該機組平穩(wěn)吊裝至坡道入口處。

　　B．首層水平搬運

　　1．在設備落地前布好Φ80滾杠及運輸托架.

　　2．首先用卷揚機或絞盤牽引繩穿繞4×4滑輪組與設備牽引點連接好（防止設備在除去吊裝鎖具后慣性下行），吊車落繩將設備放置在運輸托架上，完車后除去吊裝鎖具上報指揮員。

　　3．指揮員指揮啟動卷揚機或絞盤緩慢放繩，人工喂?jié)L以慣性下行作為設備向下動力，沿預先鋪設的設備搬運通道（雙排道木），將設備平穩(wěn)搬運B2層機房。

　　4、設備搬運簡單示意圖。

　　C．機房內搬運就位

　　1．在廠家技術人員指導下，鋪設設備至基礎搬運通道，按機房設備排放位置以順序搬運就位。

　　2．當設備人工搬運至指定基礎之上后，用10噸挎頂作動力，將設備找正、找平，按基準線就位。

　　3．設備就位完畢后，交于甲方驗收。

　　七、施工人員；

　　指揮員2名

　　安全員1名

施工方案 篇5

　　一、工程概況：xxx

　　二、施工方法及施工機械選擇

　　根據本橋樁基施工的地質條件，鉆孔樁基礎施工采用1臺旋挖鉆機鉆孔，裝載機倒運鉆渣，1臺25T汽車吊吊裝鋼筋籠及灌注水下混凝土。混凝土由xxxx拌和站集中拌合。本橋施工根據地形及便道完成情況，由承臺開始分別向xxxxx隧道方向推進。場地內設鋼筋加工場一處，所有灌注樁鋼筋籠均在加工場集中加工，由拖車拖運至施工樁位。

　　三、 灌注樁施工工藝流程：xxx

　　四、主要施工方法

　　1、施工準備

　　1）平整施工場地，詳細了解橋址范圍內地表及地下的障礙物情況，如電纜、輸水管道、輸電線路等。調查施工區(qū)域內供水、供電條件，采取相應措施以保證水、電供應能滿足現(xiàn)場施工需求。

　　2）進場原材料進行嚴格檢查，并取樣報試驗室進行相關的試驗。進場機械設備進行各項安全檢查，施工人員進行安全培訓。

　　3）對現(xiàn)場技術人員提供的樁位控制樁、樁頂標高控制樁進行復核，確認無誤后進行護樁。放置旋挖鉆的位置要清除松土、浮土，個別地段可做夯實處理。對邊坡較陡、存有裂縫的地段必須采取護坡加固處理。施工現(xiàn)場要做到水、電、路、通訊的暢通，保證車輛和人員的正常通行。設置垃圾回收站，避免造成環(huán)境污染。對施工設計圖紙進行審核，確定無誤后對現(xiàn)場施工人員進行施工技術交底。

　　2、樁位放樣

　　由測量隊根據施工測量控制點進行各灌注樁中心精確定位。同時在樁位的縱軸線與橫軸線埋設四根木樁（護樁）或在平臺上打四個點（縱橫方向各兩點交匯出樁孔中心），以控制護筒的吊放、埋設及鉆機就位。護筒安設完成經監(jiān)理工程師驗收合格后方可進行鉆孔。

　　3、護筒埋設

　　護筒由厚度15mm鋼板制成，護筒密實不透水。護筒直徑比旋挖鉆鉆頭大200mm，每節(jié)護筒長度3.0m，埋設后護筒面高出原地面50cm，以防止雜物、泥水流入孔內。在埋設護筒時，先由挖掘機挖出護筒基坑，吊機吊裝就位，由人工進行輔助配合，根據測量測放樁位中心點，準確安設，然后回填基坑，護筒四周回填黏土并分層夯實。

　　護筒埋設質量標準：護筒頂面位置的偏差不得大于5cm，傾斜度不得大于1%。

　　4、鉆機就位

　　液壓多功能旋挖鉆機就位時與平面最大傾角不超過4°，鉆桿中心與護筒中心偏差不得大于5cm。鉆機平臺周圍必須平整、密實。鉆機就位后的底座和頂端必須平穩(wěn)，在鉆進過程中不得產生位移或沉陷，否則應及時處理。

　　5、泥漿制備

　　泥漿池設置于橋址右側，為提高泥漿的質量，采用膨潤土、火堿以及纖維素按一定比例拌和而成。鉆孔時應均勻緩慢鉆進，鉆進時掌握好進尺速度，隨時注意觀察孔內情況，及時補加泥漿保持液面高度。泥漿制備應注意兩個方面：一是泥漿的指標問題，其比重一般應控制在1.1～1.3之間，黏度控制在19～28s，含砂率不小于95%，PH值應不大于6.5。二是補漿的速度，泥漿補充一般采用泵送方式，制備泥漿用水現(xiàn)場取用。

　　6、鉆孔

　　鉆機就位后，鉆頭中心對準樁位，定位誤差不大于20mm。鉆孔作業(yè)須分班連續(xù)進行，填寫好鉆孔施工記錄，交接班時必須交待鉆進情況及下一班注意事項。鉆進時應隨時檢查泥漿比和含砂率，不符合要求時，及時調制。經常注意地層變化，在地層變化處進行撈取渣樣，判明后計入記錄表中并與地質剖面圖核對。開鉆時必須慢速鉆進，待導向部位或鉆頭全部進入地層后，方可加速鉆進。

　　鉆進過程中，操作人員隨時觀察鉆桿是否垂直，并通過深度計數(shù)器控制鉆孔深度。鉆孔需一次成孔，中途不得停頓，因故停鉆時，鉆進應將鉆頭提離孔底5m以上。在鉆孔過程中，指定專人經常對孔徑、孔深，垂直度等項進行檢查，施工時做好鉆孔記錄。當鉆至設計深度后，用測繩檢查泥漿和孔底沉淀厚度，用探孔器進行鉆孔直徑檢查，并及時通知監(jiān)理工程師進行樁孔檢查驗證。孔深、孔徑不能小于設計值，鉆孔傾斜度允許偏差為1%樁長。

　　鉆孔異常處理

　　A.坍孔處理

　　鉆孔過程中發(fā)生坍孔后，要查明原因進行分析處理，可采用加深埋護筒等措施后繼續(xù)鉆進。根據現(xiàn)場情況也可在泥漿中加入大量的干鋸末，同時增大泥漿比重（控制在1.15～1.4之間），改善其孔壁結構。鉆頭每次進入液面時，速度要非常緩慢，等鉆頭完全進入漿液后，再勻速下到孔底，每次提鉆速度控制在0.3～0.5m/s。坍孔嚴重時，應回填重新鉆孔。

　　B.縮孔處理

　　鉆孔發(fā)生彎孔縮孔時，一般可將鉆頭提到偏孔處進行反復掃孔，直到鉆孔正直，如發(fā)生嚴重彎孔和探頭石時，應采用小片石或卵石與黏土混合物，回填到偏孔處，待填料沉實后再鉆孔糾偏。

　　C.埋鉆和卡鉆處理

　　埋鉆主要發(fā)生在一次進尺太多和在砂層中泥漿沉淀過快；卡鉆則主要發(fā)生在鉆頭底蓋合攏不好，鉆進過程中自動打開或在卵石地層鉆進時，卵石掉落卡鉆等。埋鉆或卡鉆發(fā)生后，在鉆頭周圍肯定沉淀了大量的泥漿，形成很大的側阻力。因此處理方案應首先消除阻力，嚴禁強行處理，否則有可能造成鉆桿扭斷、動力頭受損等更嚴重的事故。事故發(fā)生后，應保證孔內有足夠的泥漿，保持孔內壓力，穩(wěn)定孔壁防止坍塌，為事故處理奠定基礎。

　　7、清孔

　　鉆孔達到設計深度后，且成孔質量符合要求并報監(jiān)理工程師檢查驗收后，即可停鉆清孔。清孔時用撈砂鉆頭將沉淀物清出孔位。要求沉碴厚度不大于10cm。在灌注水下混凝土前，若沉渣厚度超出規(guī)范要求，應進行二次清孔。

　　清孔后泥漿指標：相對密度：1.10~1.20

　　含砂率：﹤4%

　　8、終孔驗收

　　當鉆孔達到設計終孔標高后，使用已校正的測繩進行自檢，符合規(guī)范及設計要求后，請監(jiān)理工程師檢查，確定終孔。

　　a、驗收標準：樁孔平面位置偏差：小于50㎜

　　孔深：不小于設計規(guī)定

　　樁孔的傾斜度：小于1%

　　孔徑不小于設計尺寸

　　泥漿指標同清孔后泥漿指標

　　b、驗收方法：樁孔平面位置采用全站儀進行測量

　　鉆孔深度采用測繩檢驗

　　樁孔直徑、傾斜度采用自制的測孔器檢測

　　9、鋼筋籠制安

　　鋼筋原材料加工在4#拌合站內臨建鋼筋場進行，所有鋼筋均按照設計圖紙尺寸及形式加工，超過原材長度部分采用雙面搭接焊或閃光對焊焊接。采用搭接焊時搭接長度不小于5d，焊縫應飽滿，焊縫表面應平順，無缺口、裂紋和較大的金屬焊瘤，接頭彎折角度不得大于4°，接頭軸線的偏差不得大于0.1d,并不得大于2mm。

　　為確保鋼筋骨架整體性，防止鋼筋骨架在起吊時發(fā)生變形，每2.0m設置φ20加強箍筋一道，并在鋼筋骨架每隔2.0m沿圓周等距離焊接φ20定位鋼筋環(huán)四根。

　　鋼筋骨架運至現(xiàn)場后用25t汽車吊吊入孔內。

　　鋼筋骨架的制作和吊放的允許偏差值：

　　為保證成孔質量，鋼筋籠吊裝完畢后且下完導管應對樁孔進行檢測，檢測內容包括沉淀物厚度、泥漿濃度、含砂率等，符合要求后方可進行砼灌注，否則應按要求再次清孔。

　　10、砼灌注

　　樁基砼灌注采用導管下料，導管壁厚6mm，直徑25cm，導管接頭采用帶有橡膠墊圈的`法蘭盤，導管在使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗，水密試驗壓力為500kpa。在灌注首批砼時儲料斗容積應不小于2.5m3（導管口距樁底40cm，砼埋深不小于1m）。砼應連續(xù)灌注，在灌注過程中，應經常用探錘測孔內砼面位置，及時調整導管埋深，保證導管在砼中的埋深不小于2m，但不大于6 m。當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部1 m左右時，為防止鋼筋骨架上浮，應降低混凝土的灌注速度。當混凝土拌和物上升到骨架4 m以上時，提升導管，使其底口高于骨架底部2m以上，才可恢復正常灌注速度。灌注的砼頂面應高出設計樁頂標高0.5~1.0m，以確保截斷面以下混凝土全部達到設計強度。在灌注砼時，泥漿應作相應的處理，以免污染環(huán)境。

　　砼配合比根據試驗確定，除砼強度必須滿足設計要求外，同時要求具有良好的和易性、流動性，坍落度控制在20±2cm，初凝時間不小于4h。砼由攪拌站集中拌和，罐車運至現(xiàn)場，溜槽入孔。

　　11、檢測驗收

　　鉆孔灌注樁完成后，應逐根進行無破損法檢測，經驗收合格后方可進行下一道工序施工。

　　五、施工進度計劃

　　灌注樁總進尺3712m，共投入壹臺鉆機施工，鉆機每天的工作效率為100m/天，考慮75%的保證率，同時考慮每根樁的清孔、鋼筋籠的吊裝、砼澆注時間為12小時

　　六、質量保證措施

　　1、施工前做好技術交底，責任到人。

　　2、原材料進場均應根據規(guī)范要求進行抽檢試驗，經檢驗合格后方可投入使用，鋼筋、水泥均應有出廠合格證。

　　3、鉆孔作業(yè)分班連續(xù)進行，認真填寫鉆孔施工記錄，交接班時交代鉆進情況及下一班應注意的事項。

　　4、鋼筋籠起吊時可采取多點先橫向同步起吊，然后在起吊過程中根據吊機大、小勾起吊高度不同，慢慢將鋼筋籠豎吊，防止鋼筋籠在起吊過程中變形。

　　5、砼在拌制前，應對砂石料進行含水量檢測。確保砼坍落度為20±2cm，對已初凝的砼嚴禁投入使用。澆筑混凝土前，需將鋼筋籠固定在孔位護筒上，或地面固定設備上；灌注混凝土過程中，要隨時掌握混凝土灌注高程及導管埋深，當混凝土埋過鋼筋籠底端2~3m時，要及時將導管提至鋼筋籠底端以上；當混凝土上升到接近鋼筋籠下端時，需放慢灌注速度，減小混凝土面上升的動能作用，以免鋼筋籠被頂托而上浮。當鋼筋籠被埋入混凝土中有一定深度后，再提升導管，減小導管埋入深度，使導管下端高出鋼筋籠下端相當距離時再按正常速度灌注。在通常情況下，可以防止鋼筋籠上浮；當發(fā)現(xiàn)鋼筋籠開始上浮時，應立即停止灌注，并準確計算導管埋深和已澆混凝土高程，提升導管后再進行灌注，上浮現(xiàn)象即可消除。

　　七、安全生產與環(huán)境保護

　　1、認真貫徹“管生產必須管安全”的原則，除設專職安全員外，生產副經理、技術負責人等各級生產人員必須將安全工作作為自己的主要職責認真抓好。

　　2、堅持安全活動日制度，每周一次，及時總結生產情況，進行安全教育，消滅事故隱患。

　　3、鉆機安裝牢固，防止傾覆。鉆機就位后，機身要用方木墊平，塞牢。桅桿頂端用鋼絲繩對稱拉緊；

　　4、注意用電安全，點線不能直接敷設在地面上，需采取架空措施。配電箱加鎖；

　　5、 鉆孔中，要注意觀察有無漏漿現(xiàn)象，特別是巖溶地質，隨時補充泥漿，保證孔內水位；

　　6、每工班檢查鉆頭、主繩、主繩與鉆頭連接、繩卡等，及時處理問題。鋼絲繩的一個節(jié)距內斷絲超過15%時必須更換。鋼筋繩安全系數(shù)，攬風繩3.5，吊索8~10；

　　7、鋼筋籠吊裝要有專人負責指揮，并設監(jiān)督崗，認真執(zhí)行安全生產責任制，施工現(xiàn)場工作人員必須戴好安全帽，設置安全標牌，責任落實到人，把“安全第一，預防為主”的方針真正落實到實處。

　　8、對于各類設備，尤其是起吊設備，要及時保養(yǎng)，同時要經常檢查，確保設備完好，杜絕事故發(fā)生。

　　9、泥漿要在沉淀處理后排放，并符合環(huán)保要求，必須及時清運渣土，防止污染。

施工方案 篇6

　　給排水工程的施工質量與住戶的體驗密切相關，因此也使得人們對其愈加的關注。建筑給排水工程技術復雜，施工過程繁瑣，就施工過程而言主要包括了給水設備的安裝、給水管道的安裝以及排水管道的安裝。

　　1．1給水設備的安裝

　　給水設備種類數(shù)量較多，一般來說包括供水設備、引入管、水表節(jié)點、立管、閥門等，且安裝相對復雜。給水設備是給排水工程中位于源頭的部件，其安裝準確與否很大程度上影響著后續(xù)的給水管道和排水管道的安裝工作，同時更會影響工程結束后整個給排水系統(tǒng)的工作性能和使用壽命，因此保證給水設備的正確安裝至關重要。技術人員必須在給水設備安裝之前對其各項參數(shù)進行細致認真的檢查，杜絕不合格設備的使用，做到嚴格把關、按規(guī)操作。

　　1．2給水管道的安裝

　　與給水設備的安裝相比，給水管道的安裝較為簡單，主要需要注意以下幾點:(1)對安裝位置進行精細測量，確保位置準確，同時確保管道支架符合安裝要求;(2)安裝過程嚴格按照設計要求進行，并且為方便日后的管道維修，要確保管道不能緊貼墻壁安裝;(3)對于需要穿過墻壁、樓板或層面的給水管道，必須要對其加裝套管進行額外的保護;(4)對于管道連接處，盡量選擇開口尺寸相合的'管道與連接件，如果非要使用開口不合的部件，那便需要采取對管口加熱或加偏墊的方法消除空隙，而不是使用蠻力將其連接。

　　1．3排水管道的安裝

　　排水管道的安裝與給水管道的安裝大體相似，除此之外，也有其需要特別注意的地方，主要包括:(1)在進行塑料排水管道的安裝時，必須嚴格按照設計和安裝位置的實際要求添加伸縮節(jié)以方便安裝過程的順利進行;(2)在結束排水主干管和水平管的安裝后，需要用直徑不小于管徑2/3的橡膠球、鐵球或木球對管道進行通球試驗，即是用線貫穿并系牢后將通球從伸出屋面的通氣孔向下投入，當球能夠順利的通過主管并從彎頭處溜出時則說明管道無堵塞。如若通球受阻，則可以通過測量線的長度判斷受阻部位進而進行疏通。

施工方案 篇7

　　一、給水管道施工工藝流程

　　1、機械開挖至基底20cm

　　2、人工開挖至基底

　　3、基槽驗收合格

　　4、基礎施工

　　5、下管安裝

　　6、接口

　　7、安裝閥門，消防栓

　　8、砌筑檢查井

　　9、管線試壓

　　10、沖洗消毒

　　11、管道回填

　　二、管道主要工序施工方法及要點

　　1、 基槽開挖

　　a:施工前復測準備接入的管線的位置和高程，與設計高程無誤時方可進行施工（連接原有管道）。施工中執(zhí)行二級測量復核制度，定期檢查，做好施工的原始記錄，及時進行成品測量。開槽時要認真了解交叉口的現(xiàn)狀管線及其他障礙物，以便開挖時采取妥善的加固保護措施。

　　b:機械開挖基槽，槽底預留20cm左右，由人工清理槽底，確保槽底原狀土不受擾動。

　　c:開挖深度為1：0.25（挖深＞2.5m時，撥臺寬度為0.5m），如遇土質較差時，坡度適當放大，如位置受限，需采取必要的支護，防止坍塌。

　　d:開槽后，在下管安裝前約請有關人員包括監(jiān)理，業(yè)主驗槽合格后方可進行下道工序。（本工程根據設計院S-R-12工程設計變更通知單要求，不需施工管基礎。）

　　2、 管道施工

　　a:主管采用球墨鑄鐵管，橡膠圈承插接口，過橋管采用D325×8焊接鋼管，沿路預埋支管采用D219×6焊接鋼管。

　　b:施工前需對管件及閥門進行試驗檢測，其壓力等級不應低于管道工作壓力的1.5倍，材料進場后及下管前要對管材及附件進行檢驗，包括文字證明和實物檢查。

　　c:管材在運輸，裝卸及堆放過程中嚴禁拋扔或激烈碰撞。管道的鋪設應在驗槽合格后方可進行，在鋪設管道前要對管材，管件等重新進行一次外觀檢查，發(fā)現(xiàn)有問題的管材和管件均不得使用。

　　d:管材的吊運及放入槽內時，應采用可靠的軟帶吊具，平穩(wěn)下溝，不得與槽底和槽壁發(fā)生劇烈碰撞。配管時沿溝槽分散配置，減少二次搬運，為確保下管位置的準確，需在管內放置帶有中心刻度的水平尺，檢驗時看管道坐標中心線上下垂的中心吊線與水平尺的中心是否重合。

　　e:管節(jié)安裝：

　　（1） 安裝前首先清除管內和插口處的粘沙和毛刺，并將橡膠圈表面的油污物清除干凈。

　　（2） 驗槽合格后下管，為防止浮管直接在管道無接口處先部分回土，同時應先回細土，防止石塊碎磚損傷管道。

　　（3） 固化管道連接時在插入管放置橡膠圈，并確保橡膠圈不翹不扭，均勻一致的卡在槽內，如有忖里破損，應在承插部分涂刷植物油潤滑，隨之將管自插口輕輕插入承口內，撥正管道后使用手拉葫蘆拉緊（管子的插入深度需在管口做好記號），每個承插口的最大轉角不得大于4°21′。

　　f:管道的三通，彎頭及閥門處按設計要求設置管墩和支墩，安裝完成24小時后應及時進行水壓試驗，管道清洗和隱蔽工程驗收工作，并及時填寫各項驗收記錄，同時進行回填，并分層夯實。

　　3、 鋼管及鋼制管件焊接

　　a:焊接方法采用手工焊接，焊接條件為固定口和轉動口全位置焊接，焊接材料按規(guī)定選用E4303電焊條或達到該要求的焊條。

　　b:鋼管破口開制方法為機械開制，型式為單V型對接。破口角度55-65度，間隙為0-2mm，鈍邊為0-2mm。

　　c:焊接設備采用BX系列焊機，焊接電流種類為交流，無極性。焊條在使用前必須烘干，保溫1-2小時。

　　d:焊接順序采用先仰，后立，再平焊的順序，結合先里后外先難后易的原則進行焊接，焊縫成型采用多層壓道焊，焊縫為三道完成，第一道采用焊條3.2mm，電流120-140A：第二道采用焊條4mm，電流140-160A：第三道焊條采用4mm，電流采用180-220A：層間必須清理檢查合格，方可進行下道焊接。焊接外觀要求必須達到規(guī)范要求，不合格部位采用氣割，磨光機返修直至達到要求。

　　e:焊接注意事項：

　　（4） 直埋鋼管施工，兩相鄰環(huán)形焊縫中心之間距離不小于2m。

　　（5） 不得在焊縫兩側加熱延伸管道長度，不得用螺栓強力拉緊和夾焊金屬填充物等方法對接管口。

　　（6） 管子及管件對口前應檢查坡口的外形尺寸和坡口質量，坡口表面應整齊，光潔，不得有裂紋，銹皮，熔渣和其他影響焊接質量的雜物。

　　（7） 根部必須焊透，潮濕的焊件必須烘干。

　　4、 管道防腐處理

　　a:鋼管及管件防腐內壁采用水泥砂漿忖里，外壁采用IPN8710加強級防腐油漆（一底一布三油）。

　　b:我部使用管材均采用生產廠家經過防腐處理的成品管材，本方案對外壁防腐處理的檢驗方法和內壁處理工藝和檢驗方法進行說明。

　　c:管材外壁防腐處理檢驗方法：

　　（1） 固化檢驗，用指甲力刻不留痕。

　　（2） 外觀防腐層表面平整，無褶皺和鼓包，玻璃布網眼灌滿漆。

　　（3） 厚度檢測，以規(guī)定厚度為標準，用測厚儀檢驗。

　　（4） 粘著力檢驗，應在防腐層固化后，用力撕切口防腐層，不易撕開，破壞處不露鐵為合格。

　　d:管材內壁水泥砂漿防腐層的施工方法：

　　（1） 內壁水泥砂漿的施工采用先在廠家單根預制，管道安裝焊接完成后，土方回填變形穩(wěn)定后，再進行接口的內壁處理。

　　（2） 內壁砂漿施工前應先檢查管道的變形情況，其豎向變形不大于設計規(guī)定值，且不得大于管徑的2%。

　　（3） 施工前，管內必須進行清掃，除去管內壁松散的氧化鐵皮，浮渣，泥土，油脂，焊渣，污雜物等附著物，管道內壁焊縫凸起高度不得大于砂漿厚度的三分之一。

　　（4） 除接口采用手工涂抹外，其余均采用機械噴涂。

　　（5） 水泥砂漿必須采用機械充分混合攪拌。砂漿稠度應符合忖里的均勻密實度要求，砂漿應在初凝前使用。

　　（6） 水泥砂漿重量比可在1：1~1：2范圍內選用，水泥砂漿塌落度宜取60~-80mm，當管徑小于1000mm時允許提高，但不宜大于120mm，水泥砂漿抗壓強度不得低于30MPa.

　　（7） 對彎頭，三通特殊管件和鄰近閘閥附近管段可采用手工涂抹，并以光滑的漸變段與機械噴涂相連接。

　　（8） 水泥砂漿達到終凝后，必須進行澆水養(yǎng)護，保持內壁濕潤狀態(tài)應在7天以上。養(yǎng)護期間管段內所有孔洞嚴密封閉，當達到養(yǎng)護期限后，及時充水，否則需繼續(xù)養(yǎng)護。

　　e:水泥砂漿內壁檢測方法：

　　（1） 砂漿厚度可用鉆孔法和測厚儀檢測，如使用測厚儀需經檢測部門驗證。管徑小于800mm的管道，取靠近管段兩端檢測，在100mm管段內取2個斷面，每個斷面上檢測2個點，如其中一個點不合格，則再取4個斷面，如其中仍有2個點不合格，則該檢測段不合格。

　　（2） 砂漿表面平整度使用30mm直尺平行管道軸線測定砂漿表面和直尺之間的空隙。

　　（3） 砂漿表面粗糙度，機械噴涂采用樣板比較，手工涂抹施工時，以手感覺光滑無沙粒感檢驗。當認為需檢測實際n值時，可在管道通水后進行流量試驗。

　　（4） 砂漿因收縮引起的裂縫，但其寬度小于或等于1.6mm且沿管道軸線的長度不大于管道圓周長度和不大于5mm時可以不修補，當裂縫大于1.6mm時，經加強養(yǎng)護后裂縫能自動愈合者，可認為合格。

　　（5） 砂漿表面缺陷（麻面，沙穴，空窩等現(xiàn)象）。每處不得大于5cm，單個缺陷深度根據管徑大小不得大于厚度公差的`數(shù)值。

　　（6） 以手錘輕擊砂漿表面的音響判斷空鼓，每處空鼓面積不得大于400cm2.

　　5、 閥門，法蘭的安裝

　　a:按要求嚴格對閥門，法蘭及附件進行外觀和試壓等檢測，確保施工質量。

　　b:閥門的安裝：

　　（1） 安裝前認真校對型號，規(guī)格是否符合設計要求，并根據水流方向確定其安裝方向。

　　（2） 安裝前需檢查閥門和閥盤是否靈活，有無卡住和歪斜，閥盤關閉是否嚴密，填料是否完好，填料壓蓋有無足夠的調節(jié)余量，是否進行了壓力試驗檢查，不合格的閥門不得進行安裝。

　　（3） 閥門安裝的位置不得妨礙設備，管道和閥門本身的安裝，操作和維修，安裝高度一般以手輪距離地面1~1.2米。

　　（4） 對于水平管路上的閥門，閥桿一般安裝在上半圓范圍內，閥桿不宜向下安裝，垂直管路上的閥門，閥桿應沿著巡回操作信道方向安裝，并且應盡可能集中布置，以方便操作。

　　（5） 螺紋閥門安裝，須在閥門的出口處加裝活接頭，以方便拆裝和維修，閥門的操作機械和傳動裝置應進行必要的調整和整定，使其傳動靈活，指示準確。

　　6、 管道溝槽回填

　　（1）溝槽回填時，管道兩側同時均勻回填，以避免管線水平位移。

　　（2）回填時應先回細土，防止石塊碎磚損傷管道和鋼管的防腐層，回填時應分層夯實，當土層含水量較低時適當灑水，確保土層夯實。

　　（3）回填時分兩次回填，第一次管道鋪設安裝完成后即對管線除接頭部位進行回填（回填高度不小于0.5m），管道試驗合格后再對管線進行二次回填。

　　7、 管道的沖洗消毒

　　根據業(yè)主的要求施工地段的水源情況安排施工。（需潔凈水源），具體操作如下：

　　（1） 給水管道在水壓試驗后，應進行沖洗和消毒，沖洗時應使用流速不小于1.0m/s的水流連續(xù)沖洗，直到出水口處濁度，色度與入水口處沖洗水濁度，色度相同為止。

　　（2） 沖洗后還要用每升水含20-30mg的游離氯的水灌管道進行消毒，含氯水應在管道內滯留24小時以上。

　　（3） 消毒完成后再用飲用水沖洗，并經有關部門取樣檢驗，符合國家生活用水標準方可使用。

　　三、 管道附屬工程的施工方法

　　給水管線上的管道附屬構筑物包括蝶閥井，排氣閥井，排水閥井，支墩的砌筑和各種閥體的安裝。

　　1、 附屬設備的安裝：

　　（1） 排氣閥門應當垂直安裝，不可傾斜。

　　（2） 蝶閥安裝前應檢查填料，閥體，渦輪，渦桿閥軸，密封閥等，檢查閥門是否靈活，止水密封圈是否牢固，關閉是否嚴密，安裝時必須按水流方向確定閥門的安裝方向，應避免強力，受力不均勻聯(lián)接。

　　2、 支墩：

　　（1） 管道折點施工完成后，按設計要求，人工開挖基槽，嚴禁超挖。

　　（2） 管道及管件的支墩應修在堅固的地基上，施工中應盡量減少破壞折點處的原狀土，如無原狀土做后背墻時，應采取措施確保支墩受力時，管道接口不被破壞。

　　（3） 用鋼模板和木模板結合支模，清除所有雜物，嚴格配比，并留出試塊以備檢驗，澆筑每個支墩必須一次完成，并每300~500mm厚分層用插入式振搗棒振搗于頂部。然后清理現(xiàn)場，進行養(yǎng)護。

　　（4） 管道安裝時使用的臨時支架，應在支墩強度達到設計標號的75%時予以拆除。如遇有地下水時，支墩底部應鋪設100mm厚碎石粗砂混合墊層。

　　3、 閥門井的砌筑

　　（1） 包括閥門井，排水閥井，排泥井的砌筑及井蓋板的澆筑

　　（2） 基坑開挖：基坑開挖坡度可根據土壤性質進行適當調整，一般不大于45度，基坑開挖至標高后，地基土是較軟的淤泥質土時可相應挖挖深，挖至老土或一般的淤泥土為止，然后用中粗砂回填至設計標高。

　　（3） 閥門井砌筑及井室澆筑時除底板外應在鋪設好管道裝好閥門后進行砌筑，接口和法蘭不得砌澆筑于井外，且與井壁，井口的距離不得小于0.25m，雨天砌澆筑井室，須在管道鋪設時一并砌好，以防止雨水匯入井室而堵塞管道。

　　（4） 磚砌圓形檢查井的施工應在管線安裝之后，首先按設計要求澆筑砼底板，待砼強度大于或等于5MPa之后進行井身砌筑。

　　（5） 用水清洗基礎后，先鋪一層砂漿，再壓磚砌筑，必須做到滿鋪滿擠，磚與磚之間灰縫保持1cm，磚縫應砂漿飽滿，砌筑平整。

　　（6） 在井室砌澆筑時，須同步安裝踏步，位置應準確，踏步安裝后，在澆筑砼未達到規(guī)定抗壓強度時不得踩踏。

　　（7） 磚砌圓形井需碎石檢查直徑尺寸，當需收口時，如四面收口，則每次收進應不超過3cm，如三面收進，則每次收進不超過5cm。

　　（8） 磚砌檢查井時，井筒內壁應用原漿勾縫，井室內壁抹面應分層壓實，蓋板以下最上一層磚砌丁磚。

　　（9） 井蓋需驗筋合格后方可澆筑，現(xiàn)澆砼施工需嚴格遵守常規(guī)砼澆注和養(yǎng)護的要求，保證拆模后沒有露筋，蜂窩和麻面的現(xiàn)象，留出試塊進行強度試驗。井室完工后及時清除井內積聚的淤泥，砂漿，垃圾等物。

　　（10） 當蓋板頂面在路面時，蓋板頂面標高和路面標高應一致，誤差不超過25mm，當為非路面時，井口略高于地面，且做0.02的比降護坡。

　　四：管道試壓方案

　　管道試壓是管道施工中一個不可忽視環(huán)節(jié)，根據場地實際條件，可利用的試壓水源，組成管道系統(tǒng)的配件和附件（閥門，井室）的數(shù)量，管道各部位的高差情況等條件決定試壓的長度。

　　1、 管道水壓試驗前必須具備的條件：

　　（1） 水壓試驗前必須對管道節(jié)點，接口，支墩等及其他附屬構筑物的外觀進行認真檢查。

　　（2） 對管道的排氣系統(tǒng)（排氣閥）進行檢查和落實。

　　（3） 落實水源，試壓設備，放水及量測設備是否準備妥當和齊全，工作狀況是否良好。

　　（4） 準備試壓的管段其管頂以上的回填土的厚度應不小于0.5m（接口處不填）。

　　（5） 試壓管段的所有敞口應堵嚴，不能有漏水現(xiàn)象。

　　（6） 試壓管段不得采用閘閥做試壓堵板。

　　2、 對試壓管段的后背的要求：

　　進行水壓試驗時在水的壓力作用下，管端將產生巨大的推力，該推力全部作用在試壓段的后背上，如后背不堅固，管段將產生很大的縱向位移，導致接口拔出，甚至于管身產生環(huán)向開裂，極易引起安全事故。

　　（1） 試壓后背必須設在原狀土上，當土質疏松時應采取砼，鋼筋砼墻，板柱或換土夯實等加固措施，以保證后背穩(wěn)定。

　　（2） 試壓后背墻必須平直與管道軸線垂直。

　　（3） 用原狀土作為試壓餓后背時，要保留7-10m的溝槽土不開挖。

　　（4） 后背支撐的形式：用工字鋼縱橫交錯排列緊貼于土壁上，用千斤頂支撐住堵頭，千斤頂?shù)臄?shù)量可根據頂力的大小，選用一個或多個。

　　3、 試壓裝置：

　　（1） 壓力表：彈簧壓力表的精度不能低于1.5級，及壓力表的云溪誤差不能超過最大刻度的1.5%。最大量程應為實驗壓力的1.5倍，為方便讀數(shù)表殼的公稱直徑不應小于150mm，且在使用前應校正。

　　（2） 加壓泵：采用多級離心泵。

　　（3） 加壓泵，壓力表應安裝在試壓短下游端部與管道軸線垂直的支管上。

　　（4） 試壓堵板：堵板必須有足夠的強度，試壓過程中堵板不能變形，與管道的接口處不能漏水。

　　4、 試壓時的要求：

　　（1） 管道充水：管道試壓前3天，向試壓管道充水，充水時水自管道低端流入，并打開排氣閥，當充水至排出的水流中不帶起泡連續(xù)時，關閉排氣閥，停止充水。試壓管道充水浸泡時間不小于48小時。

　　（2） 升壓：水壓試驗前，應進行多次初步升壓方可將管內的氣體排盡，當且僅當確定管道內的氣體排盡后，才能進行水壓試驗。出現(xiàn)下列3種情況說明管道內的氣體未排干凈，應繼續(xù)排氣：A、升壓時水泵不斷充水當升壓很慢：B、升壓時壓力表擺動幅度很大且讀數(shù)不穩(wěn)定：C、當升壓至80%時停止升壓，打開放水閥門，水柱中有“突突”的聲音并噴出許多氣泡。升壓時要分級升壓，每次以0.2MPa為一級，每升一級檢查后背，管身及接口當確定無異常后，才能繼續(xù)升壓。水壓試驗時，后背和管道兩端禁止站人。水壓試驗時嚴禁對管身，接口進行敲打或修補缺陷，遇有缺陷時需做出標記，解壓后才能修補。

　　5、 水壓試驗的要求和標準

　　（1） 在整個試壓期間，不論管段有多長，壓力的下降值不能超過0.3.

　　（2） 在試驗壓力下，管段不得出現(xiàn)裂縫，變色，滲漏等現(xiàn)象。

　　（3） 設計試壓標準為：球墨鑄鐵管試驗壓力0.8MPa.保壓10min.

　　6、 每次試壓后必須出具業(yè)主，監(jiān)理和施工方認可的報告。

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