鉆孔灌注樁施工方案

　　為保證事情或工作高起點、高質量、高水平開展，預先制定方案是必不可少的，方案是闡明行動的時間，地點，目的，預期效果，預算及方法等的書面計劃。方案要怎么制定呢？以下是小編為大家收集的鉆孔灌注樁施工方案，希望能夠幫助到大家。

鉆孔灌注樁施工方案1

　　鉆孔灌注樁的施工，因其所選護壁形成的不同，有泥漿護壁方式法和全套管施工法兩種。

　　1）泥漿護壁施工法

　　沖擊鉆孔，沖抓鉆孔和回轉鉆削成孔等均可采用泥漿護壁施工法。該施工法的過程是：平整場地→泥漿制備→埋設護筒→鋪設工作平臺→安裝鉆機并定位→鉆進成孔→清孔并檢查成孔質量→下放鋼筋籠→灌注水下混凝土→拔出護筒→檢查質量。施工順序（如圖所示）

　　（1）施工準備

　　施工準備包括：選擇鉆機、鉆具、場地布置等。

　　鉆機是鉆孔灌注樁施工的主要設備，可根據地質情況和各種鉆孔機的應用條件來選擇。

　　（2）鉆孔機的安裝與定位

　　安裝鉆孔機的基礎如果不穩定，施工中易產生鉆孔機傾斜、樁傾斜和樁偏心等不良影響，因此要求安裝地基穩固。對地層較軟和有坡度的地基，可用推土機推平，在墊上鋼板或枕木加固。

　　為防止樁位不準，施工中很重要的是定好中心位置和正確的安裝鉆孔機，對有鉆塔的鉆孔機，先利用鉆機的動力與附近的地籠配合，將鉆桿移動大致定位，再用千斤頂將機架頂起，準確定位，使起重滑輪、鉆頭或固定鉆桿的卡孔與護筒中心在一垂線上，以保證鉆機的垂直度。鉆機位置的偏差不大于2cm。對準樁位后，用枕木墊平鉆機橫梁，并在塔頂對稱于鉆機軸線上拉上纜風繩。

　　（3）埋設護筒

　　鉆孔成敗的關鍵是防止孔壁坍塌。當鉆孔較深時，在地下水位以下的孔壁土在靜水壓力下會向孔內坍塌、甚至發生流砂現象。鉆孔內若能保持壁地下水位高的水頭，增加孔內靜水壓力，能為孔壁、防止坍孔。護筒除起到這個作用外，同時好有隔離地表水、保護孔口地面、固定樁孔位置和鉆頭導向作用等。

　　制作護筒的材料有木、鋼、鋼筋混凝土三種。護筒要求堅固耐用，不漏水，其內徑應比鉆孔直徑大（旋轉鉆約大20cm，潛水鉆、沖擊或沖抓錐約大40cm），每節長度約2~3m。一般常用鋼護筒。

　　（4）泥漿制備

　　鉆孔泥漿由水、粘土（膨潤土）和添加劑組成。具有浮懸鉆渣、冷卻鉆頭、潤滑鉆具，增大靜水壓力，并在孔壁形成泥皮，隔斷孔內外滲流，防止坍孔的作用。調制的鉆孔泥漿及經過循環凈化的泥漿，應根據鉆孔方法和地層情況來確定泥漿稠度，泥漿稠度應視地層變化或操作要求機動掌握，泥漿太稀，排渣能力小、護壁效果差；泥漿太稠會削弱鉆頭沖擊功能，降低鉆進速度。

　　（5）鉆孔

　　鉆孔是一道關鍵工序，在施工中必須嚴格按照操作要求進行，才能保證成孔質量，首先要注意開孔質量，為此必須對好中線及垂直度，并壓好護筒。在施工中要注意不斷添加泥漿和抽渣（沖擊式用），還要隨時檢查成孔是否有偏斜現象。采用沖擊式或沖抓式鉆機施工時，附近土層因受到震動而影響鄰孔的穩固。所以鉆好的孔應及時清孔，下放鋼筋籠和灌注水下混凝土。鉆孔的順序也應實事先規劃好，既要保證下一個樁孔的施工不影響上一個樁孔，又要使鉆機的移動距離不要過遠和相互干擾，一般可采用（如圖所示）的順序鉆孔。

　　（6）清孔

　　鉆孔的深度、直徑、位置和孔形直接關系到成裝置量與樁身曲直。為此，除了鉆孔過程中密切觀測監督外，在鉆孔達到設計要求深度后，應對孔深、孔位、孔形、孔徑等進行檢查。在終孔檢查完全符合設計要求時，應立即進行孔底清理，避免隔時過長以致泥漿沉淀，引起鉆孔坍塌。對于摩擦樁當孔壁容易坍塌時，要求在灌注水下混凝土前沉渣厚度不大于30cm；當孔壁不易坍塌時，不大于20cm。對于柱樁，要求在射水或射風前，沉渣厚度不大于5cm。清孔方法是使用的鉆機不同而靈活應用。通常可采用正循環旋轉鉆機、反循環旋轉機真空吸泥機以及抽渣筒等清孔。其中用吸泥機清孔，所需設備不多，操作方便，清孔也較徹底，但在不穩定土層中應慎重使用。（如圖所示）為風管吸泥清孔示意圖。其原理就是用壓縮機產生的高壓空氣吹入吸泥機管道內將泥渣吹出。

　　（7）灌注水下混凝土

　　清完孔之后，就可將預制的鋼筋籠垂直吊放到孔內，定位后要加以固定，然后用導管灌注混凝土，灌注時混凝土不要中斷，否則易出現斷樁現象。

　　2）全套管施工法

　　全套管施工法的施工順序其一般的施工過程是：平場地、鋪設工作平臺、安裝鉆機、壓套管、鉆進成孔、安放鋼筋籠、防導管、澆注混凝土、拉拔套管、檢查成樁質量。

　　全套管施工法的主要施工步驟除不需泥漿及清孔外，其它的與泥漿護壁法都類同。壓入套管的垂直度，取決于挖掘開始階段的5~6m深時的垂直度。因此應該隨使用水準儀及鉛垂校核其垂直度。

鉆孔灌注樁施工方案2

　　一、工程概況：xxx

　　二、施工方法及施工機械選擇

　　根據本橋樁基施工的地質條件，鉆孔樁基礎施工采用1臺旋挖鉆機鉆孔，裝載機倒運鉆渣，1臺25T汽車吊吊裝鋼筋籠及灌注水下混凝土。混凝土由xxxx拌和站集中拌合。本橋施工根據地形及便道完成情況，由承臺開始分別向xxxxx隧道方向推進。場地內設鋼筋加工場一處，所有灌注樁鋼筋籠均在加工場集中加工，由拖車拖運至施工樁位。

　　三、 灌注樁施工工藝流程：xxx

　　四、主要施工方法

　　1、施工準備

　　1）平整施工場地，詳細了解橋址范圍內地表及地下的障礙物情況，如電纜、輸水管道、輸電線路等。調查施工區域內供水、供電條件，采取相應措施以保證水、電供應能滿足現場施工需求。

　　2）進場原材料進行嚴格檢查，并取樣報試驗室進行相關的試驗。進場機械設備進行各項安全檢查，施工人員進行安全培訓。

　　3）對現場技術人員提供的樁位控制樁、樁頂標高控制樁進行復核，確認無誤后進行護樁。放置旋挖鉆的位置要清除松土、浮土，個別地段可做夯實處理。對邊坡較陡、存有裂縫的地段必須采取護坡加固處理。施工現場要做到水、電、路、通訊的暢通，保證車輛和人員的正常通行。設置垃圾回收站，避免造成環境污染。對施工設計圖紙進行審核，確定無誤后對現場施工人員進行施工技術交底。

　　2、樁位放樣

　　由測量隊根據施工測量控制點進行各灌注樁中心精確定位。同時在樁位的縱軸線與橫軸線埋設四根木樁（護樁）或在平臺上打四個點（縱橫方向各兩點交匯出樁孔中心），以控制護筒的吊放、埋設及鉆機就位。護筒安設完成經監理工程師驗收合格后方可進行鉆孔。

　　3、護筒埋設

　　護筒由厚度15mm鋼板制成，護筒密實不透水。護筒直徑比旋挖鉆鉆頭大200mm，每節護筒長度3.0m，埋設后護筒面高出原地面50cm，以防止雜物、泥水流入孔內。在埋設護筒時，先由挖掘機挖出護筒基坑，吊機吊裝就位，由人工進行輔助配合，根據測量測放樁位中心點，準確安設，然后回填基坑，護筒四周回填黏土并分層夯實。

　　護筒埋設質量標準：護筒頂面位置的偏差不得大于5cm，傾斜度不得大于1%。

　　4、鉆機就位

　　液壓多功能旋挖鉆機就位時與平面最大傾角不超過4°，鉆桿中心與護筒中心偏差不得大于5cm。鉆機平臺周圍必須平整、密實。鉆機就位后的底座和頂端必須平穩，在鉆進過程中不得產生位移或沉陷，否則應及時處理。

　　5、泥漿制備

　　泥漿池設置于橋址右側，為提高泥漿的質量，采用膨潤土、火堿以及纖維素按一定比例拌和而成。鉆孔時應均勻緩慢鉆進，鉆進時掌握好進尺速度，隨時注意觀察孔內情況，及時補加泥漿保持液面高度。泥漿制備應注意兩個方面：一是泥漿的指標問題，其比重一般應控制在1.1～1.3之間，黏度控制在19～28s，含砂率不小于95%，PH值應不大于6.5。二是補漿的速度，泥漿補充一般采用泵送方式，制備泥漿用水現場取用。

　　6、鉆孔

　　鉆機就位后，鉆頭中心對準樁位，定位誤差不大于20mm。鉆孔作業須分班連續進行，填寫好鉆孔施工記錄，交接班時必須交待鉆進情況及下一班注意事項。鉆進時應隨時檢查泥漿比和含砂率，不符合要求時，及時調制。經常注意地層變化，在地層變化處進行撈取渣樣，判明后計入記錄表中并與地質剖面圖核對。開鉆時必須慢速鉆進，待導向部位或鉆頭全部進入地層后，方可加速鉆進。

　　鉆進過程中，操作人員隨時觀察鉆桿是否垂直，并通過深度計數器控制鉆孔深度。鉆孔需一次成孔，中途不得停頓，因故停鉆時，鉆進應將鉆頭提離孔底5m以上。在鉆孔過程中，指定專人經常對孔徑、孔深，垂直度等項進行檢查，施工時做好鉆孔記錄。當鉆至設計深度后，用測繩檢查泥漿和孔底沉淀厚度，用探孔器進行鉆孔直徑檢查，并及時通知監理工程師進行樁孔檢查驗證。孔深、孔徑不能小于設計值，鉆孔傾斜度允許偏差為1%樁長。

　　鉆孔異常處理

　　A.坍孔處理

　　鉆孔過程中發生坍孔后，要查明原因進行分析處理，可采用加深埋護筒等措施后繼續鉆進。根據現場情況也可在泥漿中加入大量的干鋸末，同時增大泥漿比重（控制在1.15～1.4之間），改善其孔壁結構。鉆頭每次進入液面時，速度要非常緩慢，等鉆頭完全進入漿液后，再勻速下到孔底，每次提鉆速度控制在0.3～0.5m/s。坍孔嚴重時，應回填重新鉆孔。

　　B.縮孔處理

　　鉆孔發生彎孔縮孔時，一般可將鉆頭提到偏孔處進行反復掃孔，直到鉆孔正直，如發生嚴重彎孔和探頭石時，應采用小片石或卵石與黏土混合物，回填到偏孔處，待填料沉實后再鉆孔糾偏。

　　C.埋鉆和卡鉆處理

　　埋鉆主要發生在一次進尺太多和在砂層中泥漿沉淀過快；卡鉆則主要發生在鉆頭底蓋合攏不好，鉆進過程中自動打開或在卵石地層鉆進時，卵石掉落卡鉆等。埋鉆或卡鉆發生后，在鉆頭周圍肯定沉淀了大量的泥漿，形成很大的側阻力。因此處理方案應首先消除阻力，嚴禁強行處理，否則有可能造成鉆桿扭斷、動力頭受損等更嚴重的事故。事故發生后，應保證孔內有足夠的泥漿，保持孔內壓力，穩定孔壁防止坍塌，為事故處理奠定基礎。

　　7、清孔

　　鉆孔達到設計深度后，且成孔質量符合要求并報監理工程師檢查驗收后，即可停鉆清孔。清孔時用撈砂鉆頭將沉淀物清出孔位。要求沉碴厚度不大于10cm。在灌注水下混凝土前，若沉渣厚度超出規范要求，應進行二次清孔。

　　清孔后泥漿指標：相對密度：1.10~1.20

　　含砂率：﹤4%

　　8、終孔驗收

　　當鉆孔達到設計終孔標高后，使用已校正的測繩進行自檢，符合規范及設計要求后，請監理工程師檢查，確定終孔。

　　a、驗收標準：樁孔平面位置偏差：小于50㎜

　　孔深：不小于設計規定

　　樁孔的傾斜度：小于1%

　　孔徑不小于設計尺寸

　　泥漿指標同清孔后泥漿指標

　　b、驗收方法：樁孔平面位置采用全站儀進行測量

　　鉆孔深度采用測繩檢驗

　　樁孔直徑、傾斜度采用自制的測孔器檢測

　　9、鋼筋籠制安

　　鋼筋原材料加工在4#拌合站內臨建鋼筋場進行，所有鋼筋均按照設計圖紙尺寸及形式加工，超過原材長度部分采用雙面搭接焊或閃光對焊焊接。采用搭接焊時搭接長度不小于5d，焊縫應飽滿，焊縫表面應平順，無缺口、裂紋和較大的金屬焊瘤，接頭彎折角度不得大于4°，接頭軸線的偏差不得大于0.1d,并不得大于2mm。

　　為確保鋼筋骨架整體性，防止鋼筋骨架在起吊時發生變形，每2.0m設置φ20加強箍筋一道，并在鋼筋骨架每隔2.0m沿圓周等距離焊接φ20定位鋼筋環四根。

　　鋼筋骨架運至現場后用25t汽車吊吊入孔內。

　　鋼筋骨架的制作和吊放的允許偏差值：

　　為保證成孔質量，鋼筋籠吊裝完畢后且下完導管應對樁孔進行檢測，檢測內容包括沉淀物厚度、泥漿濃度、含砂率等，符合要求后方可進行砼灌注，否則應按要求再次清孔。

　　10、砼灌注

　　樁基砼灌注采用導管下料，導管壁厚6mm，直徑25cm，導管接頭采用帶有橡膠墊圈的法蘭盤，導管在使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗，水密試驗壓力為500kpa。在灌注首批砼時儲料斗容積應不小于2.5m3（導管口距樁底40cm，砼埋深不小于1m）。砼應連續灌注，在灌注過程中，應經常用探錘測孔內砼面位置，及時調整導管埋深，保證導管在砼中的埋深不小于2m，但不大于6 m。當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部1 m左右時，為防止鋼筋骨架上浮，應降低混凝土的灌注速度。當混凝土拌和物上升到骨架4 m以上時，提升導管，使其底口高于骨架底部2m以上，才可恢復正常灌注速度。灌注的砼頂面應高出設計樁頂標高0.5~1.0m，以確保截斷面以下混凝土全部達到設計強度。在灌注砼時，泥漿應作相應的處理，以免污染環境。

　　砼配合比根據試驗確定，除砼強度必須滿足設計要求外，同時要求具有良好的和易性、流動性，坍落度控制在20±2cm，初凝時間不小于4h。砼由攪拌站集中拌和，罐車運至現場，溜槽入孔。

　　11、檢測驗收

　　鉆孔灌注樁完成后，應逐根進行無破損法檢測，經驗收合格后方可進行下一道工序施工。

　　五、施工進度計劃

　　灌注樁總進尺3712m，共投入壹臺鉆機施工，鉆機每天的工作效率為100m/天，考慮75%的保證率，同時考慮每根樁的清孔、鋼筋籠的吊裝、砼澆注時間為12小時

　　六、質量保證措施

　　1、施工前做好技術交底，責任到人。

　　2、原材料進場均應根據規范要求進行抽檢試驗，經檢驗合格后方可投入使用，鋼筋、水泥均應有出廠合格證。

　　3、鉆孔作業分班連續進行，認真填寫鉆孔施工記錄，交接班時交代鉆進情況及下一班應注意的事項。

　　4、鋼筋籠起吊時可采取多點先橫向同步起吊，然后在起吊過程中根據吊機大、小勾起吊高度不同，慢慢將鋼筋籠豎吊，防止鋼筋籠在起吊過程中變形。

　　5、砼在拌制前，應對砂石料進行含水量檢測。確保砼坍落度為20±2cm，對已初凝的砼嚴禁投入使用。澆筑混凝土前，需將鋼筋籠固定在孔位護筒上，或地面固定設備上；灌注混凝土過程中，要隨時掌握混凝土灌注高程及導管埋深，當混凝土埋過鋼筋籠底端2~3m時，要及時將導管提至鋼筋籠底端以上；當混凝土上升到接近鋼筋籠下端時，需放慢灌注速度，減小混凝土面上升的動能作用，以免鋼筋籠被頂托而上浮。當鋼筋籠被埋入混凝土中有一定深度后，再提升導管，減小導管埋入深度，使導管下端高出鋼筋籠下端相當距離時再按正常速度灌注。在通常情況下，可以防止鋼筋籠上浮；當發現鋼筋籠開始上浮時，應立即停止灌注，并準確計算導管埋深和已澆混凝土高程，提升導管后再進行灌注，上浮現象即可消除。

　　七、安全生產與環境保護

　　1、認真貫徹“管生產必須管安全”的原則，除設專職安全員外，生產副經理、技術負責人等各級生產人員必須將安全工作作為自己的主要職責認真抓好。

　　2、堅持安全活動日制度，每周一次，及時總結生產情況，進行安全教育，消滅事故隱患。

　　3、鉆機安裝牢固，防止傾覆。鉆機就位后，機身要用方木墊平，塞牢。桅桿頂端用鋼絲繩對稱拉緊；

　　4、注意用電安全，點線不能直接敷設在地面上，需采取架空措施。配電箱加鎖；

　　5、 鉆孔中，要注意觀察有無漏漿現象，特別是巖溶地質，隨時補充泥漿，保證孔內水位；

　　6、每工班檢查鉆頭、主繩、主繩與鉆頭連接、繩卡等，及時處理問題。鋼絲繩的一個節距內斷絲超過15%時必須更換。鋼筋繩安全系數，攬風繩3.5，吊索8~10；

　　7、鋼筋籠吊裝要有專人負責指揮，并設監督崗，認真執行安全生產責任制，施工現場工作人員必須戴好安全帽，設置安全標牌，責任落實到人，把“安全第一，預防為主”的.方針真正落實到實處。

　　8、對于各類設備，尤其是起吊設備，要及時保養，同時要經常檢查，確保設備完好，杜絕事故發生。

　　9、泥漿要在沉淀處理后排放，并符合環保要求，必須及時清運渣土，防止污染。

鉆孔灌注樁施工方案3

　　一、編制依據

　　《建筑地基處理技術規范》JGJ79-20xx

　　《建筑樁機技術規范》JGJ94-94

　　《建筑地基基礎工程施工質量驗收規范》GB50202-20xx

　　《混凝土結構工程施工質量驗收規范》GB50204-20xx

　　《混凝土強度檢驗評定標準》GBJ107-87

　　《鋼筋焊接及驗收規程》JGJ18-20xx

　　二、工程概況

　　本橋樁基共計18棵，本橋下穿鄭少洛高速5#墩和6#墩之間，計劃施工樁位為1-0，采用旋挖鉆鉆機進行鉆孔。

　　三、施工準備計劃

　　1、生產準備工作

　　（1）人員進場情況：

　　我項目經理部橋涵施工的主要管理、技術人員如下表。

　　主要管理、技術人員

　　序號

　　姓名

　　職務

　　1項目經理

　　2項目總工

　　3生產副經理

　　4安全工程師

　　5結構工程師

　　6測量工程師

　　7試驗工程師

　　8質檢工程師

　　9現場負責人

　　（2）橋涵施工工人情況如下：

　　橋涵預計安排1個施工隊伍施工，施工人員35人，人員、機械配合施工，現場施工總負責1人、測量員2名、試驗員2名、質檢員1名、技術工人20名、焊工10人，普工15名、鋼筋加工及混凝土拌和運輸設備等由拌和站、鋼筋加工車間統一安排使用。

　　2、機械配備情況如下：

　　每臺樁機機械配備表

　　序號

　　機械

　　規格型號

　　數量

　　設備狀況

　　1旋挖鉆ZR220A1良好

　　2發電機250kw2良好

　　3平板車1良好

　　4吊車1良好

　　5混凝土攪拌運輸車8m3良好

　　6裝載機良好

　　7挖掘機1良好

　　8自卸車1良好

　　9電焊機1良好

　　四、施工工藝

　　1、材料及混凝土

　　（1）水泥、細集料和粗集料、水以及混凝土的拌和、輸送、灌注和養護等，都應符合規范要求。混凝土級別應符合圖紙規定。

　　（2）灌注混凝土（導管灌注混凝土）應符合下列要求：

　　①水泥強度不低于32.5MPa，其初凝時間不早于2h。

　　②粗集料應采用級配良好的碎石。

　　③粗集料粒徑不得大于導管內徑的1/8及鋼筋最小凈距的1/4，同時不得大于40mm。

　　④細集料宜采用級配良好的中砂。

　　⑤混凝土的含砂量宜為42%。

　　⑥坍落度宜為180～220mm。

　　⑦水泥用量應不少于280kg/m3。

　　（3）鋼筋應符合圖紙及規范要求。

　　2、泥漿池設置

　　泥漿池距0#橋臺橋左側樁位約25米遠位置，原則上盡量不超出占地紅線位置，坑口外側采用紅白相間（20cm）腳手架鋼管安設1.2m高圍欄，圍欄立柱間距不大于2.0m，橫欄2道間距0.6m，內側滿掛防護網，便道一側懸掛標準（止步、墜落、深池）警示標志。施工時泥漿密度控制在1.03-1.10，在鉆孔過程中經常對泥漿質量進行試驗測定，及時調整泥漿性能指標，確保護壁良好不坍孔，鉆進順利。

　　3、施工工藝

　　鉆孔灌注樁的工藝流程為：場地準備→測量放樣、樁孔定位→埋設護筒→鉆機組就位→鉆進成孔→終孔、清孔及檢測→鋼筋籠運輸吊裝就位→下導管、二次清孔、澆筑砼。

　　（1）、場地準備和測量放樣

　　首先清除雜草及樹木，然后使用挖掘機平整出鉆機就位場地、混凝土運輸車場地、吊車作業場地。平整場地完成后，由項目部測量員采用全站儀精確定位樁孔的位置，并用鋼尺對樁中心縱、橫距離校核無誤后，根據樁孔定位點拉十字線釘放四個控制樁,以四個控制護樁為基準控制護筒的埋設位置和鉆機的準確就位。護樁要做好保護工作，防止施工過程中被擾動。

　　（2）、鋼護筒制作及埋設

　　護筒采用5-10mm鋼板卷制成型，其內徑比設計樁徑約大0.2m，樁基鋼護筒采用長2.5米。護筒安裝時，鉆機操作手利用擴孔器將樁孔擴大，之后通過大扭矩鉆頭將鋼護筒壓入。護筒壓入前及壓入后，通過儀表顯示護筒及鉆孔垂直度。護筒平面位置的偏差不得大于5cm，傾斜度不得大于1%。護筒頂高于原地面0.3 m,以便鉆頭定位及保護樁孔。

　　（3）鉆機組就位：

　　旋挖鉆機鉆機就位前，應對鉆孔各項準備工作進行檢查。鉆機安裝后的底座和頂端應平穩，在鉆進中不應產生位移或沉陷。各項準備工作完成經檢查滿足要求后鉆機就位，施工隊對鉆機就位自檢。將鉆頭中心與鉆孔中心對準，并放入孔內，調整鉆機垂直度參數，使鉆桿垂直，同時稍微提升鉆具，確保鉆頭環刀自由浮動孔內。

　　（4）開鉆：

　　旋挖鉆機鉆孔前，按施工設計所提供的地質、水文資料選用不同的鉆頭、鉆進壓力、鉆進速度及適當的泥漿比重。

　　旋挖鉆鉆進過程中，操作人員隨時觀察鉆桿是否垂直，并通過深度計數器控制鉆孔深度。當旋挖斗鉆頭順時針旋轉鉆進時，底板的切削板和筒體翻板的后邊對齊。鉆屑進入筒體，裝滿一斗后，鉆頭逆時針旋轉，底板由定位塊定位并封死底部的開口，之后，提升鉆頭到地面卸土。開始鉆進時采用低速鉆進，主卷揚機鋼絲繩承擔不低于鉆桿、鉆具重量之和的20%，以保證孔位不產生偏差。鉆進護筒以下3m可以采用高速鉆進，鉆進速度與壓力有關，采用鉆頭與鉆桿自重摩擦加壓，150Mpa壓力下，進尺速度為20cm/min；200Mpa壓力下，進尺速度為30cm/min；260Mpa壓力下，進尺速度為50cm/min，鉆碴用裝載機配合自卸汽車及時清運至指定位置堆放。鉆進過程中及時濾渣，同時經常注意地層的變化，在地層的變化處均應提取渣樣，判斷地質的類型，記入記錄表中，并與設計提供的地質剖面圖相對照，鉆渣樣應編號保存，以便分析備查。

　　鉆孔作業應分班連續進行，填寫鉆孔施工記錄，交接班時應交待鉆進情況及下一班應注意事項。應經常對鉆孔泥漿及鉆機對位進行檢測，不符合要求時，應及時改正。

　　鉆孔作業保持連續進行，不中斷。因特殊情況必須停鉆時，孔中應加護蓋，并嚴禁鉆頭留在孔內，以防埋鉆。

　　（5）、終孔

　　鉆孔達到設計深度后，立即對孔深、孔徑、孔型進行檢查。

　　對于孔徑、孔壁、垂直度等檢測項目采用測孔儀進行檢測。

　　確認滿足設計要求后，報請監理工程師驗收，監理工程師驗收合格后，立即進行清孔。

　　（6）、清孔及檢測

　　清孔采用換漿法清孔，清孔時注意保持孔內水位。

　　清孔的目的是清除鉆渣和沉淀層，盡量減少孔底沉淀厚度，防止樁底存留過厚沉渣而降低樁的承載力。清孔分兩次進行，第一次清孔在鉆孔深度達到設計深度后進行，第一次清孔就應滿足規范要求，否則不應下放鋼筋籠。

　　待鋼筋籠到位后下放導管再進行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必須達到以下標準：

　　孔內排出或抽出的泥漿手摸無顆粒感覺，泥漿比重1.03-1.10，孔底沉渣的測量：采用前端懸掛平砣的測繩在孔壁周圍測量孔深，測點不少于4個，兩者底標高之差為沉渣厚度，每次測量前必須采用鋼尺對測量繩進行校核,嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔作業。

　　成孔檢測標準

　　編號

　　檢查項目

　　允許偏差

　　1孔徑(mm)不小于設計值

　　2孔深(mm)不小于設計值

　　3傾斜度﹤1%

　　4沉渣厚度(mm)

　　符合設計規定

　　4、鋼筋籠的制作與安裝：

　　灌注樁鋼筋籠在鋼筋加工廠內提前加工，長樁骨架宜分段制作，分段長度應根據吊裝條件確定，應確保不變形，接頭應錯開。按照設計圖紙要求，本樁基工程鋼筋加工均采用焊接，鋼筋焊接長度及焊接工藝均按規范要求進行焊接，焊接長度為10d，（注意：焊接長度不包括起焊和終焊長度）。鋼筋籠上設置混凝土墊塊作保護層，鋼筋籠加工完畢自檢合格后，報經監理工程師驗收合格后方可施工。鋼筋籠使用專業的運輸車運至施工現場，鋼筋籠吊裝采用兩點吊裝，第一點設在骨架的中部，第二點設在骨架長度的中點到上三分點之間。吊裝過程中安排專人指揮，吊運平穩，以防止翹曲、開裂。鋼筋籠放入孔內時垂直下沉，鋼筋籠緩慢放入孔內，并時刻檢查鋼筋籠的垂直度。鋼筋籠至設計標高位置后，使用槽鋼進行定位，據測量中心位置調整鋼筋籠并用鐵絲固定。灌注混凝土時，鋼筋籠在頂面有地面框架進行固定，以防止鋼筋籠上浮。并檢查鋼筋籠中心與孔中心重合。鋼筋籠在加工制作與安裝過程中注意事項：

　　1）鋼筋的下料與加工：

　　①下料前認真對照圖紙核對鋼筋規格、級別及加工數量，無誤后下料。

　　②鋼筋彎曲成型前，應根據配料表要求長度分別截斷，通常用鋼筋切斷機進行。在缺乏設備時，可用斷絲鉗、手動液壓切斷，對直徑40mm以上的鋼筋，可用氧乙塊焰切斷。

　　③在鋼筋切斷前，現在鋼筋上用粉筆按配料單標注下料長度將切斷位置做明顯標記，切斷時，切斷標記對準刀刃將鋼筋放入切割槽將其切斷。

　　④應將同規格鋼筋根據不同長短搭配、統籌排料；一般先斷長料。后斷短料，一減少短頭和損耗。避免用短尺量長料，防止產生累計誤差，應在工作臺上標出尺寸、刻度，并設置控制斷料尺寸用的擋板。切斷過程中如發現劈裂、縮頭或嚴重的彎頭等，必須切除，切斷后鋼筋斷口不得有馬蹄形或起彎等現象，鋼筋長度偏差不得小于±10mm

　　⑤鋼筋必須按照設計等級、規格、數量及尺寸加工，對鋼筋的下料長度、接頭設置等進行設計計算，不得出現主筋連接長度不足、焊接接頭與加強筋焊點疊加等現象。

　　⑥鋼筋焊接采用符合圖紙及規范要求方法進行焊接，焊接長度雙面焊不小于5d，單面焊不小于10d。焊縫長度不包括10mm的起弧和10mm的落弧長度。

　　⑦螺旋筋纏繞要緊密，鋼筋間距要滿足要求。

　　2）鋼筋籠的安裝：

　　①鋼筋籠的安裝定位，必須保證中心偏位、骨架頂高程滿足要求；可在鋼筋籠頂端增設一道臨時加強筋，以便定位準確及防止鋼筋籠變形。

　　②吊裝鋼筋籠前根據招標文件要求，設置導向鋼管，導向鋼管的直徑為保護層厚度，長度6m左右，數量不少于四根，并對稱布置。

　　③鋼筋籠的保護層采用從鋼筋籠底端向上每2米設置一層導向鼻，每層4個，按圓心角90°布設，上下兩層錯位60°角度。

　　④在吊裝鋼筋籠時，要防止變形并保證安全。

　　5、導管下放

　　（1）、導管選擇

　　①導管采用專用的鋼導管，導管采用300mm內徑導管，導管制作要堅固、內壁光滑、順直、無局部凹凸，對于舊導管在試壓前應通過稱重的方式判定導管壁厚是否滿足使用要求。

　　②導管在使用前，除對其規格、質量和拼接構造進行認真地檢查外，進行了試拼和試壓，試壓導管的長度應滿足最長樁澆筑需要，導管自下而上順序編號和節段長度，且嚴格保持導管的組合順序，每組導管不能混用。導管組拼后軸線差，不宜超過鉆孔深的0.5%且不大于10cm。試壓壓力應不小于導管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大內力P的1.3倍。

　　③導管長度應按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底至鉆孔上口段，宜使用非標準節導管。

　　④導管下放應豎直、輕放、以免碰撞鋼筋籠。下放時要記錄下放的節數，下放到孔底后，理論長度與實際長度進行比較，是否吻合。

　　⑤完全下放導管到孔底后，并經檢查無誤后，輕輕提起導管，控制底口距離孔底0.25～0.4m，并位于鉆孔中央。

　　（2）、導管開工前需進行壓力試驗。

　　（3）、導管安裝

　　導管安裝時應逐節量取導管實際長度并按序編號，做好記錄以便砼灌注過程中控制埋管深度。并應注意橡皮圈是否安置和檢查每個導管兩頭絲扣有無破絲等現象，以免灌注過程中出現導管進水等現象。

　　6、二次清孔

　　導管下放到位后，應立即進行孔底沉渣檢測，若沉渣厚度不滿足設計要求時，采用導管換漿法進行二次清孔，清孔結束經監理工程師現場檢驗合格后，立即拆除吸泥彎頭，開始澆注水下混凝土。

　　澆注混凝土前孔底沉渣厚度為15cm，孔內沉渣測量采用前端懸掛平砣測繩測量，測出的差值即為沉渣厚度。

　　7、混凝土灌注

　　灌注混凝土前需對混凝土輸送管路及容器灑水潤濕，然后在填充導管內安裝隔水設施，待儲料斗儲滿混凝土后，開始灌注混凝土。首批灌注混凝土的數量要能滿足導管首次埋置深度不得小于1m和填充導管底部高度的需要,封底時導管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根據樁徑和導管埋深及導管內混凝土的方量而定，按照規范要求，首批砼方量V=πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1；h1=HwYw/Yc 。本根樁首批砼方量為2.7m3。拌制好的混凝土用砼運輸車運至樁基口處，注入鉆機提升的料斗內。

　　①首批混凝土下落后，混凝土應連續灌注。在灌注過程中，導管埋置深度控制在2-6m。

　　②灌注混凝土過程中要采用重量不小于4Kg測錘經常量測孔內混凝土面的上升高度，導管到達一定埋深后，逐級快速拆卸導管，并在每次起升導管前，探測一次孔內混凝土面高度。測量用的測繩在每根樁灌注前后用鋼尺校核各一次，避免發生錯誤。

　　③控制灌注的樁頂標高比設計標高高出1m左右，以保證混凝土強度，多余部分樁頭必須鑿除，確保樁頭無松散層。

　　④灌注完混凝土后，應及時將導管、漏斗等進行清理和檢查，以備下一孔使用。

　　⑤在灌注水下混凝土前，應填寫檢查鉆孔樁和鋼筋籠情況的“相關檢測表格”，在澆注水下混凝土的過程中，應填寫“水下混凝土澆筑記錄”。

　　砼灌注應注意的問題

　　①混凝土運抵灌注地點時，應檢查其和易性、坍落度等情況。坍落度應控制在18-22cm。灌注首批混凝土時，導管下口至孔底的距離為0.3-0.4m，儲料斗首批混凝土儲量保證灌注后導管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝時間應大于整樁灌注時間。

　　②灌注開始后，應連續有節奏地灌注混凝土，并盡可能縮短拆除導管的間隔時間。當導管內混凝土不滿時，徐徐地灌注，防止在導管內造成高壓空氣囊，造成堵管。及時測定孔內混凝土面的高度，及時調整導管埋深。

　　③灌注過程中若發生堵管現象時，可上下活動導管，嚴禁使用振搗設備振動導管，如處理無效時，應及時地將導管及鋼筋籠拔出，采取相應補救措施進行處理。

　　④混凝土灌注是一個完整、連續、不可間斷的工作。灌注工作開始前，機械管理人員和負責司機應對混凝土灌注所使用的全部機械進行維修、保養，保證機械在施工過程中正常運轉。

　　⑤灌注過程中應記錄混凝土灌注量及相對的混凝土面標高，用以分析擴孔率，發現異常情況應及時報告主管工程師,并進行處理。

　　⑥在灌注混凝土將近結束時，應核對混凝土的灌入數量，以確保所測混凝土的灌注高度是否正確。在灌注過程中，應將孔內溢出地水或泥漿運往適當地點處理，不得隨意排放，污染環境及河流。

　　⑦灌注時樁頂部標高較設計預加1.0m，在孔內混凝土面測3個點，根據現場實施情況適當調整。最后拔管時應緩慢進行，保證樁芯混凝土密實度。

　　⑧混凝土灌注過程中，若發生導管漏水，將導管拔出混凝土面，機械故障或其它原因，造成斷樁事故，應予以重鉆或與有關單位研究補救措施。

　　8、樁頭破除

　　灌注樁有一定的強度才能開始破除樁頭，禁止爆破破除。樁頭破除后，樁頂部分微凸（樁中心略高，周邊略低）在破樁頭過程中，要保護好聲測管。

　　第一步根據樁基預留高度確定樁頂標高。現場施工人員根據測量人員測量結果在基樁上將樁頂標高以上20cm處和10cm處分別用紅油漆劃線標識。

　　第二步環切樁頭用切割機沿著樁身紅油漆標識部位標高以上10cm處環向切割3-5cm深的切口防止破樁頭時鑿掉樁邊。切割時嚴格控制切割深度避免割傷鋼筋。

　　第三步剝離鋼筋切割完畢后先用人工在兩道紅油漆線之間鑿開缺口深入至鋼筋便于后續的風鎬作業不會破壞鋼筋保護層

　　第四步風鎬剝離缺口上側鋼筋外保護層使鋼筋向外側微彎便于施工。

　　第五步在20cm處環向打入鋼釬打斷樁頭混凝土鋼釬保持水平或稍向上使樁頭微凸保證不破壞保護層。

　　第六步將樁頭破除混凝土提出然后用人工鑿除并清頂樁頭要平整不得凸凹不平

　　9、施工質量檢驗

　　②施工中檢測：混合料攪拌均勻后，按一定比例留取樣品，每樁混凝土現場制作試塊3-4組，拆模后進行標準養護，達28天養護齡期時進行試壓一組，裝入150×150×150mm的試模，并測定28天抗壓強度R28。

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