注塑車間技術員個人年終總結

時間：2023-01-14 08:42:43 總結我要投稿

注塑車間技術員個人年終總結（通用8篇）

　　極其忙碌而又充實的一年又要過去了，回望過去一年無論是思想境界，還是在工作能力上都得到進一步提高，并取得了一定的工作成績，你的年終總結寫好了嗎？適時做總結才能讓自己的努力更有方向哦。是不是無從下筆、沒有頭緒？下面是小編收集整理的注塑車間技術員個人年終總結（通用8篇），僅供參考，希望能夠幫助到大家。

注塑車間技術員個人年終總結（通用8篇）

　　注塑車間技術員個人年終總結1

　　時光似箭、歲月如梭。伴著元旦節日的歡樂氣氛，我們迎來了新的一年。在過去的一年中，注塑車間在各部門的領導和注塑車間全體員工的共同努力下順利的完成了公司下達的各項任務。在此，我對注塑車間一年來的工作做以下總結：

　　一、工作回顧

　　1、在20xx年，我們的外殼產量為10759056個，導光柱為423020個，燈柱為90000個。DC線產量為2587650根。車間在過去的一年里還算是比較順暢，品質質量也比較穩定，沒有出現過大批量不良，但還是出現不少小的問題，如插腳反插，上下殼混裝，缺料等小批量不良，不良比例都在千分之五一內。還有DC線的漏銅，毛刺，不通等等。對于這些問題我們各個工序都在做出改善，如我們的品質，我們不定時的給予員工做出培訓，宣導員工的品質意識，并做出培訓記錄。

　　2、在模具方面。我們針對模具做出規定，每生產4小時對模具進行模面清洗、打油保養，并做出相應的記錄。

　　3、機器方面。我們針對機器也有相應的規定，每天的早班都要對機器進行點檢，包括機器的溫度，烘料筒的溫度，格林柱打油，機器的安全信號和機器的衛生等等，并做好相應的記錄。但由于我們的機器比較老，很多機臺都有不同程度的輕微漏油，對于我們的5S影響很大，每周都要用鋸末打掃幾遍。希望領導們能給予解決。

　　4、車間5S方面。針對車間5S我們也做出了相應的措施，生產的機臺不允許放生產無關的東西，如包，手機等。員工上下班衛生交接，班長監督并占有責任。另對模具擺放進行了統一的規劃，在8、9月份的時候在王振峰經理的帶動下，對模具進行了全面的清理。清理后我又對模具進行了統計和定位放置。對于地面我們每周對地面進行1到2次的拖地清理。下一不我已經提出申請給車間的不同位置貼不同的安全生產質量標語，讓員工能夠時刻把安全生產和質量放在心中。我相信只要我們不斷的努力和創新，我們的車間在20xx年又回換一個新貌。

　　5、人員方面也有了比較好的開端，xx年的時候注塑車間人員很緊張，嚴重缺人，很多產品外發生產，xx年對于人員的穩定，我們給予培訓，講解。使人員的有了更好的提升，對于自己的工位有了更好的認識。訂單方面不是很穩定，時多時少，多的時候非常緊張，少的時候員工又放休，非常的不穩定。如果訂單可以均衡的話，就會緩解這種現象。

　　二、機器模具維修

　　在機器維修方面我們很多地方做的還不夠：

　　一，時間回復不明，因不知道配件什么時候到，或因沒有及時的買到而影響我們的生產。

　　二，因我們是24小時制班制，但晚班是沒有維修人員的，如有些設備壞或需要更換電器配件的就只有停機等待。模具的維修也是個很頭疼的問題，因沒有專門的維修人員，模具需要拉出去維修，修復的時間也不能給及時的提供。

　　建議：

　　1、公司配備專門的修模人員，給修模提供及時的維修不影響生產。

　　2、機器配備備用件，壞了能夠得到及時的維修更換。

　　3、計劃必須給注塑車間十天以上的生產計劃。

　　20xx年我們要做到的：

　　1、按時完成計劃下達的生產任務，做到保質保量。

　　2、配合所有部門讓生產更順暢，做到不因自己部門原因而影響生產。

　　3、做到安全生產。

　　4、車間的5S管理加強控制，要切實做到。要求當天的事當天做好。

　　5、物料的管控加強，杜絕因自身原因造成超領。

　　6、機器及模具保養做到位，要求不是光做文件而是要切實認真的做。

　　注塑車間技術員個人年終總結2

　　回顧20xx年，注塑車間以圍繞安全、質量、效率為生產目標而開展的工作，盡管生產取得了一些成績，但依然出現這樣那樣的問題，如生產現場混亂，產品質量要求不達標，員工缺乏質量觀念和成本觀念，安全意識弱等。還有生產設備雖然大部分為舊設備，故障率較高，但在秦總的領導和維修人員的努力下，克服了重重困難，并按照規定對設備進行定期日常檢修保養，有力的保障了設備的正常運轉，從而確保了注塑車間生產運行的穩定性。

　　在xx年到來之際，我們要在原有的基礎上積累經驗，吸取教訓，爭取取得更大的進步。

　　一、積極配合物流部，確保完成任務生產計劃

　　在生產工作中根據生產任務單，按照工作計劃安排生產，在不影響生產的情況下，要常與物流部祝師傅或劉工密切的溝通，當生產計劃需要臨時變更時，面對生產上臨時調整的難題，要充分調動生產骨干和員工的積極性，以及時保質保量的完成生產任務。

　　二、嚴把質量關

　　質量作為生產之魂，沒有質量，生產就如同行尸走肉。所以要高度重視產品質量，嚴把生產工序的每一個質量關，利用安全生產會以及操作過程及時為員工灌輸質量理念，堅持操作工為第一質檢員的觀點，每一次產品生產，質檢員和調機員要將注意示項向操作工做全面講解，以便操作工對產品有全面了解，能做到本產品的質量判別方法，產品質量是生產出來的，只要本車間人員都有高度的質量意識，細看多問，并付諸于生產操作的每一環節中，維持住三檢方法：首件必檢、巡檢必做、自檢必真，產品質量必會穩步提高，以達到客戶的滿意認可，進而提高了客戶的訂單量。

　　三、原料和產品的管理

　　嚴格按照生產任務單領取所需原料，根據生產及時完成。如有問題，須寫書面報告報于物流部，協商后再領取。車間當天生產的產品，半成品存放在半成品區，成品在第二天10點前按實際數量入庫，同時跟有入庫單，并報于物流部進行核實。

　　四、環境衛生

　　車間環境衛生有了很大的提升，隨著生產管理的逐步完善，在完成生產的同時能將環境衛生良好的保持。一個良好的生產環境能夠給予員工良好的工作狀態，從而為完成生產任務打下良好的基礎。一個良好的生產環境代表著一個企業的形象、管理水平。我們要不懈的保持下去，并爭取做到更好。

　　五、安全生產

　　安全是生產過程的第一要素，所以在生產過程中要認真宣傳貫徹各種規章制度，嚴格執行安全生產條例，嚴格按照操作規程操作，車間不定時的向員工進行安全教育培訓，從而使員工對安全生產有防范意識。

　　面對已經到來的20xx年，我們注塑車間愿以最飽滿的熱情對待新年的每一天，團結協作，克服困難，提高工作質量，抓好安全生產，為企業的發展盡我們最大的努力！

　　注塑車間技術員個人年終總結3

　　20XX在緊張和忙碌中即將過去了,回首過去的一年，內心不禁感慨萬千，這一年，雖沒有轟轟烈烈的戰果，但也算經歷了一段不平凡的考驗和磨礪。在這辭舊迎新之際，我生產部注塑車間將深刻地對本部門一年來的工作及得失作出細致的總結，同時祈愿我們公司明年會更好。

　　1，生產與質量方面

　　在過去的一年里，注塑車間生產人員平均7.7人/月。削毛刺人員4.6人/月，帶班人員2名，碎料工1名，車間主任1名，全車間全年共計生產數量約：5182500，共計試模約1000副/次，削毛刺約：3000000，為了達到公司在產量和質量方面的要求，我車間嚴抓質量關，特別是在質量獎懲制度執行以后，我注塑車間也高度重視產品質量，嚴把生產工序的每一個質量控制關，利用例會、班前會及生產過程及時為操作工灌輸質量理念，堅持操作工為第一質檢員的觀點。根據操作工的流動量，及時為新職工安排質量、操作技能方面基本的理論培訓和現場操作實踐，保證每一個新操作工在上機獨立操作以前，都能了解基本的產品質量判別方法。我們始終堅信產品質量是生產出來的，只要本車間的每一個員工都有高度的質量意識，并付諸于生產操作的每一環節中，產品質量將會穩步提高，以達到滿足公司質量要求的目標。

　　2，設備模具管理方面

　　在20XX年里，公司投入資金購置了更加精密的模具和設備，為產品的產量和質量提供了更加有力的保證，但是只有部分設備都是新設備。很多設備故障率較高，對我車間生產穩定性造成了一定的影響。車間后期在王總的指導下嚴格按照設備維護保養的相關文件對設備進行定期檢修保養，并且作了相應的記錄及詳細的設備點檢表，更加有力地保障了設備的正常運轉，進而從很大程度上確保了注塑車間生產運行的穩定性。

　　3，人員管理方面

　　因公司人員流動性較大，產品型號的多樣化，公司新招聘員工很多，共有很多批次的新員工進入到車間的各生產崗位，且流動量很大，各崗位人員極不穩定，給生產各方面管理帶來極大壓力，就在這樣的壓力推動下，本車間還是堅定地對各崗位進行崗前崗中的簡單培訓，保證新進員工的順利進入崗位角色，做到在級領導的正確引導下，基本勝任各自的崗位工作。

　　4，安全生產方面

　　在過去的一年里，基于行業的特殊性，我注塑車間將安全生產納入了日常的管理工作之中，能夠經常對各崗位員工進行安全知識的教育，培訓操作工正確操作生產設備，發現問題及時處理、上報。本年度本部門沒有發生任何安全事故。對一些設備模具損害隱患的人和事進行了嚴肅的經濟處罰和批評警告。注塑車間在過去的一年里，在公司領導的正確領導下，各生產崗位知難而上、基本順利的完成了公司下達的各項生產任務。本部門雖然做了很多的工作，也取得了一定的成績，但是也還存在較多的問題，針對本車間具體有四個方面的不足：

　　1，生產現場管理方面

　　各崗位的生產現場管理較為混亂，主要是生產過程的各種輔助用品擺放不整齊，產成品、二級品沒有做到定置管理。還有就是環境衛生、設備衛生雖然比去年有所進步，但還需要改進。

　　2，人員管理方面

　　由于大部分員工普遍文化素質較低、工作態度自由散漫，員工的責任、團隊、服從管理意識不強，缺乏質量觀念和成本觀念，不能很好地愛護公司財物，節約各項能源。

　　3，輔助用品、物料消耗及生產成本的控制方面

　　針對本部門，塑料是本車間浪費最為嚴重的物料之一。出現了很多的物料浪費或輔助用品消耗過大的現象。主要是生產員工的操作技能不夠熟練，至使原材料調運過程頻繁碰傷摔傷，造成料頭料尾過長或產品廢棄率嚴重超標；因為沒有對二級品及輔助用品做到定置管理，換材質換規格的清場意識不夠強，造成部分二級品被倒進垃圾堆。

　　4，安全生產方面

　　安全生產可以說是每個生產企業中最重要的一個方面之一，安全是效益。但我覺得我們本部門在這一點上做得還遠遠不夠，特別是一些相關安全知識一部分員工還沒有完全理解，思想上對一些事故隱患不夠重視，甚至一些基本的安全常識，也很容易松懈。

　　對于以上這些問題我本人對明年的工作計劃做出一個規劃。

　　1，加強生產工藝紀律監督管理和生產工藝關鍵控制點的監督管理。

　　2，與其他生產車間加強溝通協作，完善生產指令。

　　3，將在‘標準化，規范化，精細化’管理如何融入日常管理，生產的過程中跟蹤好異常狀況。 4，努力完成相關生產管理及領導交辦的各項工作。

　　面對即將到來的20XX年，我們本車間愿以最飽滿的熱情對待新年的每一天，團結協作，克服存在不足之處，提高工作質量，抓好安全生產，為企業的發展盡我們最大的努力！

　　注塑車間技術員個人年終總結4

　　xx年在緊張和忙碌中過去了，回首過去的一年，在公司領導的正確領導下，通過我們車間所有人員的共同努力、基本順利的完成了公司下達的各項生產任務、在這辭舊迎新之際，我們注塑車間將深刻地對本車間一年來的工作及得失作出細致的總結，同時祈愿我們公司明年會更好。

　　一、生產和試樣方面

　　即將過去的一年里，在注塑車間人員的共同努力下，按質按量地完成各項生產任務，基本滿足了公司新產品研發試樣以及組裝車間順利生產。

　　二、修模與試模方面

　　xx年內共修模178次，其中設計變更20次、組裝異常16次、正常磨損52次、人為損壞12次、保養不到位25次、換彈簧N次;本年度模房共開新模273套，平均每套試模3次累計819次(不含打樣、安溪修模等);

　　三、產品質量方面

　　在完成上述任務的同時，我們車間也高度重視產品質量，嚴把生產工序的每一個質量控制關，利用周會、質量會及時為操作工灌輸質量理念，堅持操作工為第一質檢員的觀點。根據操作工的流動量，及時為新職工安排質量、操作技能方面基本的理論培訓和現場操作實踐，保證每一個新操作工在上機獨立操作以前，都能了解產品質量的基本判別方法。根據產品特征分類及質量要求，我們始終堅信產品質量是生產出來的，只要本車間的每一個員工都有高度的質量意識，并付諸于生產操作的每一環節中，產品質量將會穩步提高，以達到滿足客戶質量要求的目標。

　　四、設備管理方面

　　在這xx年的一年里，雖然有一部分舊設備，故障率較高。但我們設備保養人員還是通過自身的技術力量克服了多重困難，有力地保障了設備的正常運轉，進而從很大程度上確保了生產運行的穩定性。并于放年假前做好所有設備保養工作，為來年順利生產提供保障。

　　五、人員管理方面

　　因公司生產任務的急劇增加，產品型號的多樣化，公司新招聘員工很多，共有很多批次的新員工進入到車間的各生產崗位，且流動量很大，各崗位人員極不穩定，給生產各方面管理帶來極大壓力，就在這樣的壓力推動下，生產部還是堅定地對各崗位進行簡單培訓，保證新進員工的順利進入崗位角色，做到在班組及各級領導的正確引導下，基本勝任各自的崗位工作。

　　六、安全生產方面

　　在本年度里，基于行業的特殊性，我們注塑車間將安全生產納入了日常的管理工作之中，能夠經常對各崗位員工進行安全知識的教育，培訓操作工正確操作生產設備，發現問題及時處理。但是在上半年仍然發生了因違反操作規程而造成的人身傷害事故，針對此類事件，生產部對全體操作工進行了更加頻繁的安全警示教育。對一些有可能會造成人身傷害或設備模具損害隱患的人和事進行了嚴肅的經濟處罰和批評警告。

　　注塑車間技術員個人年終總結5

　　20xx年在緊張和忙碌中過去了,回首過去的一年，在公司領導的正確領導下，通過我們車間所有人員的共同努力、基本順利的完成了公司下達的各項生產任務、在這辭舊迎新之際，我們注塑車間將深刻地對本車間一年來的工作及得失作出細致的總結，同時祈愿我們公司明年會更好。

　　一、生產和試樣方面

　　即將過去的一年里，在注塑車間人員的共同努力下，按質按量地完成各項生產任務，基本滿足了公司新產品研發試樣以及組裝車間順利生產。

　　二、修模與試模方面

　　20xx年內共修模178次，其中設計變更20次、組裝異常16次、正常磨損52次、人為損壞12次、保養不到位25次、換彈簧N次；本年度模房共開新模273套，平均每套試模3次累計819次（不含打樣、安溪修模等）；

　　三、產品質量方面

　　量是生產出來的，只要本車間的每一個員工都有高度的質量意識，并付諸于生產操作的每一環節中，產品質量將會穩步提高，以達到滿足客戶質量要求的目標。

　　四、設備管理方面

　　在這20xx年的一年里，雖然有一部分舊設備，故障率較高。但我們設備保養人員還是通過自身的技術力量克服了多重困難，有力地保障了設備的正常運轉，進而從很大程度上確保了生產運行的穩定性。并于放年假前做好所有設備保養工作，為來年順利生產提供保障。

　　五、人員管理方面

　　因公司生產任務的急劇增加，產品型號的多樣化，公司新招聘員工很多，共有很多批次的新員工進入到車間的.各生產崗位，且流動量很大，各崗位人員極不穩定，給生產各方面管理帶來極大壓力，就在這樣的壓力推動下，生產部還是堅定地對各崗位進行簡單培訓，保證新進員工的順利進入崗位角色，做到在班組及各級領導的正確引導下，基本勝任各自的崗位工作。

　　六、安全生產方面

　　濟處罰和批評警告。

　　在過去的一年里，雖然我們車間基本順利的完成了公司下達的各項生產任務。但是也還存在較多的問題，主要有以下幾個方面的不足：

　　一、生產現場管理方面

　　各崗位的生產現場管理較為混亂，主要是生產過程的各種輔助用品擺放不整齊，原料、半成品沒有做到定臵管理。還有就是環境衛生、設備衛生、人員衛生很差，操作工甚至班長換原料換規格的清場意識薄弱。我個人認為解決的途徑是加強現場管理，強化處罰措施，多監督檢查。

　　二、人員管理方面

　　由于生產部大部分員工都是從社會臨時招聘，普遍文化素質較低、工作態度自由散漫，加之生產管理人員在具體管理方面的松懈，致使員工的責任、團隊、服從管理意識不強，遲到、早退、消極怠工現象屢屢出現，缺乏質量觀念和成本觀念，不能很好地愛護公司財物，節約各項能源。在這方面我們正在著手進行整頓、教育、并制定詳細的規章制度和各方面培訓計劃，對操作工的出勤率、計劃達成率、人員流失率、生產效率，協同銷售部對生產過程、客戶反饋的不良信息作詳細的數據統計分析，對出現問題的職工進行有針對性的培訓教育，繼而進行系列的檢查督促，建立健全相應的規章制度及獎罰措施，不斷提高員工的綜合素質，以適應企業今后發展的要求。

　　三、人員流動性太大員

　　員工流動性較大給生產部門極大的困擾：品質的不穩定、生產效

　　率提不上、員工素質低等。導致一些先進的管理模式發揮不了決定性的作用，甚至在對有些最普通崗位的違規職工作處罰措施時，他們竟然可以以辭職或請假相要脅。于是，產品質量總是得不到保證、規章制度執行難、管理難就成了公司管理工作最主要的難題，我想在目前這非常時期公司高層領導、應該對這些歷史遺留問題高度重視，總結一下究竟其原因何在。

　　四、執行力方面

　　注塑車間技術員個人年終總結6

　　一年之計在于春!在過去的半年時間里,我們管件車間所有員工在公司領導的關心和支持下，和團隊的密切配合及幫助下，慢慢的步入正軌化。從最初的空地到現在正常生產的管件車間，我們取得了成績，同時也有許多不足，在過去的半年時間里，現將以下幾點對我的工作向領導匯報。

　　一、設備的安裝與調試我們從最初設備的到廠到現在的30臺設備的正常運轉，PPRPVC模具的到位以及輔助設備的配套使用。

　　1、剛開工的時候，在人員不多且都是新手的情況下，我們加班加點的完成注塑機的安裝及水、電、氣的到位，完成全部的試機工作，這都是我們取得成績。

　　2、PVC混料機的調試生產到造粒機的調試，在所有都是新員工的情況下，我們請PVC管材車間師兄指導，在最短的時間學會了開停機，保證了我們的PVC管件正常調試生產。

　　3、在設備模具存在問題的時候，我們請求廠家的專業人員為我們指導，從而提高了我們的專業水平。

　　二、生產運作自開工以來，我們一直都在朝管件車間的目標而努力！

　　在操作工都是新人的情況下，我們采取一帶N的方式來分配員工，在轉變員工的心態和提高員工的積極性做了大量的工作，也取得了一定的效果，使我們的產品質量有所提高，有著良好的發展趨勢。

　　1、從五月份正式開機到六月份的生產產量總共完成143.6T，其中排水管件95.5T，PPR普通管件45.1T,家裝管件3T。

　　2、隨著人員及模具設備的增加，我們的主要任務是提高員工的操作技術及質量意識，來保證我們生產合格的產品。對表現好的員工我們單獨提出來，采取班組長一帶一的方式加以指導，從最簡單的產品知識，到機臺簡單故障的處理。整體都有了一定的提高。

　　3、對存在結構問題的模具，我們共同討論進行修改，來降低維修綜合成本，對問題比較大模具及時的返修。

　　注塑車間技術員個人年終總結7

　　為規范車間員工行為，保證車間秩序和生產的順利進行，嚴肅工作秩序和紀律，提高車間生產效率和節約生產物料。

　　１、車間員工應仔細檢查產品的質量，在生產過程中若出現各類突發情況。如產品質量發生變化，機器出現異常等，操作人員無法自行解決的，必須及時向有關主管反映，并協助其解決，因隱瞞產品質量導致的損失，將按損失賠償。

　　2、加強現場管理，隨時保證場地整潔，設備光潔。操作人員先班前均要打掃場地和設備衛生，做到地面無料把，料粒，紙屑等垃圾，設備上無機頭料。違者每次處以5元罰款。

　　3、在上班時間不允許無故離崗，串崗，違者每次處以5元罰款。

　　4、操作人員應做好產品分檢工作，嚴格區分合格品與報廢品，明白產品是生產出來不是檢驗出來的。

　　5、車間員工必須服從車間安排，對不服從安排，漫罵者每次處以50元罰款，對人身攻擊者每次處以100元罰款并交公司辦公室。

　　6、接班人員應提前20分鐘到崗，檢查與溝通各項職責范圍內的問題和要求，保證無任何遺留問題。

　　7、沒有得到主管領導同意，不允許私自調班和找人代班，違者罰款10元。

　　8、員工請假必須由部門主管批準后，方為準假。

　　9、所有車間人員應嚴格遵守設備操作規程和生產操作規范，未經授權，不得調試注塑機，違者罰款20元。如因違規作業，造成人力，設備，模具事故的，將按損失賠償，嚴禁任意更改工藝參數。

　　10、遵守現場工作紀律和作業要求，服從主管和檢驗人員的監督和管理，對現場管理有任何異議，均可在之后向上級主管人員反饋，在現場工作中，不得因故頂撞和漫罵，違者罰款50元。如果產品在入庫或出庫后出現批量報廢或返工，是由于作業人員工作疏忽或失誤造成的時，一切后果有當班作業人員承擔，返工工作由直接作業人員在正常工作時間外完成，并不計算加班費，并視情況賠償損失。

　　主管/班長/注塑工藝人員職責（輔助人員）：

　　1、按操作規程正確操作機臺，做出合格產品。

　　2、在產品出現質量問題時，參照工藝調試指導合理調節工藝參數，無法自行解決的，即使向相關主管反映。

　　3、每一批量產開始生產時，主動向質檢人員交付首件。具體件數由質檢人員確定。經質檢人員確認后方可進行正常生產。

　　4、負責原材料的領出，配料以及生產過程中的加料工作。

　　5、各種易耗品（如脫模劑，防銹劑，手套等）的領出和回收，作好現場的管理工作。

　　6、協助作業人員進行產品的清潔，包裝。

　　7、在必要時替換作業人員進行機械操作

　　注塑車間技術員個人年終總結8

　　注塑生產達到“優質、高效、低耗”是每個企業追求的目標。如果注塑生產中控制/管理工作不到位，就會出現生產效率低、不良率高、機位人手多、料耗大、批量退貨、人為損傷模具、壓模、斷螺桿頭、延誤交期、修機/修模頻繁、不良率高、廢品多、原料浪費大甚至發生安全意外等問題，給企業造成巨大的經濟損失，企業的利潤就會大大減少，甚至出現虧損。“注塑開機不等于賺錢”，我們每一位注塑工作者都要提升自己的工作質量和工作效率，努力提升注塑技術/管理水平，增強成本意識，嚴格控制“料工費”。注塑成本是指生產過程中的全部耗費，包括：人工、電費、模具、原料、色粉、維修費、設備耗損、工具、包裝材料及輔料等。影響注塑經濟效益的因素主要有：注塑模具/注塑機保養意識低、水口料控制不好、修模/修機次數多、機位人手多、各崗位人員職業技能低、工作質量差、生產效率低、調機時間長、分析問題/處理問題能力低、僅憑經驗做事、觀念落后、注塑技術/管理水平低、跟著問題后面跑、預防工作不到位、工作方法欠佳、原料混雜、廢品多、生產周期長、模腔堵塞、排機不當、欠單/超單生產、退貨返工、修模/改模次數多及培訓工作不到位等。

　　一、周期時間與生產成本的關系

　　注塑周期時間在保證產品質量的前提下越短越好，注塑周期越短，生產數量越多，單位產品的制造成本就越低。

　　注塑周期時間包括：射膠時間、保壓時間、冷卻時間（熔膠時間）、開模時間、頂出時間（含停留時間）、開門時間、取貨時間、關門時間及鎖模時間等（特殊情況還包括射臺前進/后退時間和噴脫模劑時間）。

　　縮短注塑周期時間最主要的方法有：減小塑件壁厚/流道尺寸（以縮短冷卻時間）、減少開合模距離/頂針行程、快速取出產品、機械手操作、加快開/關安全門的速度、減少膠件粘模現象、正確選擇冷卻時間、合理設定開/合模速度及頂針速度/次數等。

　　實例分析

　　某膠件（一出四）的標準注塑周期時間為24秒，如果實際注塑周期時間延長到28秒，以一天生產時間為23小時計算，其經濟效益分析的結果如下：

　　標準日產量為：23×4×（3600÷24）＝13800pcs。實際日產量為：23×4×（3600÷28）＝11829pcs。一天的產量就會減少1971pcs。，就相當于一天減少3.3小時的生產時間，生產該膠件的制造成本就會增加（3.3÷23）×100%＝14.3%。如果某企業有80臺注塑機，一臺機每小時的加工利潤為50元，每天就會少賺165元。該企業每月的經濟損失為：80×165×30＝39.6萬元。該企業一年的經濟損失為：39.6×12＝836.4萬元。

　　二、模腔數與生產成本的關系

　　每個注塑企業在對客戶報價時，通常都是以總模腔數來計算產量和制造成本的；如果在注塑生產過程中，因技術人員不慎損傷了模腔或某個模腔品質不良需堵塞生產，就會造成注塑生產成本明顯增加，利潤減少甚至出現虧損現象。

　　實例分析

　　某塑件的訂單為30萬只，每只利潤為0.05元，生產中模腔數為一出八，因注塑技術人員不慎弄傷了一個模腔，需堵塞該腔生產，周期時間為20秒，一天按23小時生產時間計算。其經濟效益分析的結果如下：

　　標準日產量為：23×（3600÷20）×8＝33120pcs。實際日產量為：23×（3600÷20）×7＝28980pcs。30萬產量的標準生產天數為：300000÷33120＝9.06天實際生產天數為：300000÷28980＝10.4天完成該訂單的生產需多花1.34天的時間，就會少賺2219元。

　　該膠件的生產利潤就會變為：0.05－0.0074＝0.043元（是原來利潤的86%）；如果一個注塑車間平均每天有5套模具需堵塞一個模腔生產，該企業一年就要減少37萬元的利潤。

　　疊層模具是當今塑料模具發展的一項前沿技術；型腔是分布在2個或多個層面上的，呈重疊式排列，相當于是將多副模具疊放組合在一起；通常注塑機在使用單層塑料注射模具的時候，其本身的注射量和開模行程只使用了額定的20%~40%，沒有充分發揮注射機的性能，而疊層式注塑模具能夠在不增加鎖模力的基礎上，在1臺注射機1個操作人員的條件下能使產量根據層數成倍增加，可以極大地提高生產效率和設備利用率，并能節約生產成本和人力資源。疊層式注塑模具最適于成型大型扁平制件、淺腔殼體類制件、小型多腔薄壁制件和需大批量生產的制件。

　　疊層模具的優點：

　　與常規模具相比，疊層式模具鎖模力只提高了10%～15%，但產量可以增加90%～95%；模具制造要求基本上與常規模具相同，且將多副型腔組合在一副模具中，所以模具制造周期也大大縮短；使用高效疊層注塑�？梢缘玫诫p倍或者四倍于普通單層模的產出而無須投資購買額外的機器和設備。這就節約了安裝機器、設備和擴建廠房、新增勞動力的費用；疊層模具可以裝在單層模具要求相近的注塑機上，單位時間的產出效率卻是成倍的增長;節約原料，易于自動化，提高產品性能，縮短生產周期；

　　三、不良率與生產成本的關系

　　“廢品是最大的浪費”，如果注塑生產過程中出現不良率高、膠件報廢量大或退貨現象，則原料、電費、人工、設備損耗（不含其它方面的費用）等的損失就會很大。

　　實例分析

　　某膠件（一出二），單件重量為30g，原料價為20元/kg，注塑利潤為0。08元，生產過程中的不良率為10%，注塑周期為25秒。其經濟效益分析的結果如下：

　　每個產品的原料成本為：20×30÷1000＝0.60元。

　　一天的生產數量為：23×3600÷25×2＝6624pcs。

　　若一臺機每天的電費、人工費及其它費用需1000元，

　　每個膠件的加工費用平均為：1000÷6624＝0.15元/只。

　　10%不良率一天所造成的損失為：662×0.60＋662×0.15＝496.3元。

　　一天生產所得的利潤為：（6624－6624×10%）×0.08＝477元。

　　一天生產的實際利潤為：477－496.3＝－19.34元。

　　即：每天虧損19.34元（不包括模具/機器損耗及場地費）；若水口料可以回收利用，則每臺機一天的利潤就會減少100元以上；100臺注塑機的企業，一年的經濟損失為：100×360×100＝360萬元。

　　四、模具保養與生產成本的關系

　　模具保養工作如果做不到位，生產過程中就會經常出現模具故障，需頻繁停產落模維修，既影響生產的順利進行和膠件質量的穩定，又會給企業造成經濟損失（如：模具維修費、塑膠原料/電耗、人工費及機臺停產的損失等）。

　　據統計分析平均每套模具的維修費為350元，原料/電的浪費為100元，上落模的人工費為50元，機臺停產損失的費用為200元（約700元左右）。

　　實例分析

　　某一注塑車間100臺機，平均每臺機生產中一個月修模次數為4套（次），其經濟效益分析的結果如下：

　　一個月模具維修所造成的經濟損失為：4×100×700＝28萬元；

　　一年所造成的損失為：12×28＝336萬元；

　　因此，我們每個注塑技術人員一定要增強模具保養意識，合理設定鎖模力/開鎖模速度/頂針參數、正確設定低壓保護參數，在注塑生產過程中對模具做好清潔、潤滑、保養和防銹工作。

　　五、原料控制與生產成本的關系

　　根據統計，大型塑件的成本中原料費占70%~85%，中型塑件的成本中原料費占50%~65%，小型塑件的成本中原料費約占30%左右。原料成本是注塑生產成本的主要部分，注塑生產過程要加強水口料、廢品、膠頭及原料的控制；注塑生產中造成原料損耗的環節有：混錯料、用錯色粉、超單配料、水口料混雜、打錯料、加錯料、烘料結塊、烘料桶來徹底清理干凈、原料污染、不良率高、調機時間長、膠頭未分類處理（壓扁回用）、修機/修模造成的開停機、生產排機不當、生產中頻繁調換機臺、補料生產、長時間處理問題、水口料分類不徹底、試模次數多及噴嘴漏膠等。

　　根據注塑成本統計分析，轉換一套模具生產平均損耗2kg原料，每公斤原料平均價格為20元/kg，每轉一套模（包括轉料、轉色、補啤、更換原料、修機/修模、試模、轉換機臺等的轉模）最低損失原料費40元。用錯料（包括：混錯料、用錯色粉、打錯料、加錯料、超單生產、超單配料、原料污染、水口料混雜等）每包料平均成本為500元，有些特殊的工程塑料價格高達100元/kg（每包原料成本為2500元）。

　　實例分析

　　某企業有100臺注塑機，在生產中每臺機一個月內平均轉模（指修模、修機、換料/色、更換機臺等）10次，其經濟效益分析的結果如下：

　　一個月浪費的原料成本為：100×30×10×40＝120萬元。

　　一年所造成的原料浪費高達：120×12＝1440萬元。

　　上述還不包括其它方面（如：用錯料、退貨、水口料混雜、打錯料、加錯料、超單補料、原料污染等，所造成的原料損失。如果一個100臺注塑機的企業，每臺機平均每天損耗1kg原料，則一年所造成的原料損失為：100×1×20×360＝72萬元。因此，注塑車間所有的工作人員都要增加節約原料的意識，加大對原料的管理和控制力度，提高各崗位人員的工作質量和工作責任心，減少注塑生產中各個環節所造成的原料浪費，為企業創造更多的利潤。

　　六、注塑機保養與生產成本的關系

　　注塑機是注塑生產的關鍵設備，每臺機的價格平均為35萬元，約占注塑部總投資的60%；注塑機的保養工作如果做不到位，就會出現機鉸磨損、斷螺桿頭、斷格林柱、噴嘴漏膠、液壓油污染、油管漏油、油壓系統故障，電子元件燒壞（或壽命減短）、料筒內壁/螺桿損傷、過膠圈（止逆環）損壞、機械零件損壞、停產修機頻繁、機器利用率低、維修/更換零件費用昂貴、工藝條件不穩定、生產中不良率高（報廢量大）、生產效率低及注塑機使用壽命縮短（約1~2年）等，造成浪費大，成本高。

　　實例分析

　　某注塑企業有100臺注塑機，平均每臺機一年出現一次維修故障，每次維修費為1500元，如果注塑機潤滑保養工作不佳，造成注塑機平均縮短使用壽命縮短1.5年，其經濟效益分析的結果如下：

　　注塑機一年所需的維修費為：100×1500＝15萬元；

　　注塑機使用壽命減短所造成的成本損失為：1.5×100×35＝525萬元；

　　若以10年使用壽命計算，每年損失為：525÷10＝52.5萬元；

　　上述浪費中，還不包括產品質量的不穩定造成不良品增多、修機停產、更換液壓油、機器大修、更換螺桿/料管及其它方面所造成的浪費。因此，注塑技術管理人員要增強注塑機的保養意識，預防機器出現故障，做好注塑機的使用/潤滑/保養工作，延長其使用壽命，降低成本。

　　七、品質與生產成本的關系

　　“產品質量是企業的生命”，膠件退貨和不良率高是最大的浪費，既影響企業聲譽，又會給企業造成極大的經濟損失。如果注塑生產中產品質量控制不好，就會出現不良率高、廢品多、產量低、退貨返工、延誤交期、甚至會丟失客戶訂單，企業的競爭力下降。如果注塑生產中出現批量退貨，造成的損失會更大，投入生產中的“料、工、費”全部損失；特別是因膠件質量所致的成品退貨，有的企業為此付出了幾十萬、數百萬、上千萬美元的代價。例如：東莞有某個塑膠電子廠，曾發生成品運到國外客戶時，因膠件開裂而退貨，一次就損失了320萬美元。如果品質控制不好，注塑生產中不良率超過8%，就會出現虧損（特別是注塑水口料不能回收利用的塑件）。

　　實例分析

　　某注塑企業，生產一透明電器制品的底殼時（較大），因斜面螺絲柱方向在修模時裝反，結果兩周（14天）時間生產的膠件報廢，每天注塑加工費為2500元，原料損失總共為100包，其經濟效益分析的結果如下：

　　原料損失費為：100×25×20＝5萬元；

　　加工費損失為：2500×14＝3.5萬元；

　　該單由于延誤交期，成品需空運到國外，多付15萬元的空運費，總共造成的損失為：5＋3.5＋15＝23.5萬元；

　　如果組裝產品退貨、客戶取消訂單，所造成的經濟損失更大�！皟炠|產品是生產制造和管理出來的”，注塑部各崗位人員均需增強品質意識，通過提高工作質量來提升產品的質量，減少退貨風險，降低成本。

　　八、生產效率與生產成本的關系

　　注塑生產效率的高低，是對注塑機/注塑模具保養、注塑模具質量、注塑工藝的合理性、注塑技術/管理水平和員工素質的綜合反映。生產效率低，在一定時間內注塑某一塑件的數量少，生產成本就高。沒有高效率，就沒有高效益。提高注塑生產效率的方法主要有：改進生產工具、改善工作方法、使用高效的工具和設備、提高各崗位人員的工作質量和工作效率、實現自動化生產、減少生產故障、減少修模/修機次數、加強模具和注塑機的保養工作、提高注塑技術和管理水平、做好生產前的準備工作、降低不良率、縮短周期時間、減少處理問題的時間等。

　　實例分析

　　某注塑企業（有100臺機）在注塑生產過程中，經常出現停產修機/修模/烘料、不良率高、生產問題多，生產效率平均只有80%，其經濟效益分析的結果如下：

　　若以注塑生產效率90%為標準，按一臺機每天（23小時計）平均生產3000模計算，該企業100臺機每天因生產效率降低所減少的產量為：100×（90%－80%）×3000＝30000模，相當于10臺注塑機所生產的數量，若每臺機平均一天所創造的經濟效益為1000元，一個月所減少的利潤為：30×10×1000＝30萬元；一年所減少的利潤為：30×12＝360萬元；因此，提高注塑生產效率，不但可以為企業帶來豐厚的利潤，降低生產成本，還可以減少注塑機、模具、周邊設備、工具及廠房的投資�？偣部梢詼p少的設備投資額為：10×30＋10×5＋10＋5＝360萬元�？梢姡绻⑺芷髽I管理人員的觀念到位，通過技能培訓和技術管理水平的提高，能將注塑生產效率提升，會帶來極高的經濟效益回報。

　　九、機位人手與生產成本的關系

　　現代的企業面臨著“民工荒”的時代，招工困難。過去有的企業錯誤地認為注塑行業是勞動密集型行業，使用大量的注塑工人來進行后加工處理，管理落后的注塑企業平均每臺注塑機的生產工人數量超過2人以上，甚至更多；一般管理水平的注塑企業，每臺注塑機的機位工人數量平均為1.5人；技術和管理水平較高的注塑企業（屬中上等），每臺注塑機的機位工人數量平均為1.2人，自動化生產程度高的注塑企業（上等），每臺機的機位工人數量平均為1人以內。只要產品/模具設計科學合理，且注塑生產的自動化程度高，注塑生產是完全可以實現無人化作業的；國外20年前已經有由中央電腦系統控制，無人操作的注塑車間。

　　減少機位人手的措施主要有：優化產品設計、改善水口形式、利用三板模結構、使用機械手或其他可以代替人手的自動化裝置、采用高效的工裝/夾具、減少后加工量、減少不必要的動作、保護模具（以免產生披鋒）、改進加工工具、規定后加工的量化指標、加強操作培訓、使用熟手工人、改進加工流程和方法、改良包裝方式等。

　　實例分析

　　有50臺注塑機的企業，改善前每臺注塑機的平均人手為2。2人，通過6個月的系統改造和我們的培訓/提升后，現在注塑機位平均人手為1.3人，其經濟效益分析的結果如下：

　　現在該企業注塑機位工人數量為：50×1.3×2＝130人（兩個班）。

　　改良前該企業注塑機位工人數量為：50×2.2×2＝220人（兩個班）。

　　改良后企業所減少的機位人手為：220－130＝90人。

　　按每個工人的平均費用（含吃、住、水、電及工資等）為1200元/月計算，該注塑企業一個月減少的人工費為：90×1200＝10.8萬元。

　　一年則可以節省人工開支為：12×10.8＝129.6萬元

　　可見，通過提高注塑技術/管理水平，減少機位人手，對提高經濟效益，減少人工開支，是注塑企業降低生產成本的有效途徑之一。

　　十、員工培訓與生產成本的關系

　　注塑加工是一個知識面廣、技術性和經驗性強的行業，而且是一個系統工程。它涉及到塑料性能、膠件結構、注塑模具設計/加工、注塑機結構/功能、注塑工藝調校、注塑常見缺陷原因分析、塑料助劑（配色）、注塑品質控制、注塑工程管理、塑件性能測試、注塑車間管理及安全生產管理等多方面的知識。

　　目前，大多數注塑企業的從業人員（如：產品結構設計工程師、模具設計工程師、模具制造人員、試模工程師/技術員、注塑技術/管理人員及品質工程師/品檢人員等）的職業技能偏低（與國外相比），專業知識缺乏，企業對相關人員進行注塑專業技能知識的培訓較少。長期以來，注塑技術/管理人員沒有學習專業知識和提升能力的機會，其分析/處理問題的能力欠佳，不擅于從塑料性能、產品結構、模具結構、注塑機性能及注塑工藝條件等諸因素進行綜合分析注塑缺陷和生產中出現的問題，僅憑經驗做事，盲目調機。

　　如果企業的注塑技術/管理水平低，注塑生產中就會出現：生產效率低、不良率高、機位人手多、料耗大、批量退貨、試模/改模次數多、人為損傷模具、壓模、斷螺桿頭、延誤交期、模具/機器的故障多及安全生產意外等諸多問題，給企業造成巨大的經濟損失，導致生產成本高、企業的競爭力下降。

　　培訓——是企業成功的秘密，培訓是回報率最高的投資。

　　“學習決定未來，知識改變命運”，只有通過全面系統地培訓注塑技術管理知識，不斷提高各崗位人員的工作能力和工作質量，才能從根本上預防注塑生產中出現的問題，減少各種浪費，以降低注塑生產的成本。

　　實例分析

　　某注塑企業有62臺注塑機，過去平均生產效率僅為82%，不良率平均高達8%，料耗平均為6%；20xx年x月聘請華南注塑技術管理顧問有限公司對該企業的注塑相關人員進行全面系統地培訓，并進行為期一年的顧問改善后，在20xx年10月對其進行跟蹤和評估，生產效率提升到89%（增加了7%），不良率平均降到4%（下降了4%），料耗平均為3%（減少了3%）。其經濟效益分析的結果如下：

　　生產效率提升7%，一年所增加的利潤為：62×7%×30×1500×12=234萬元。

　　不良率下降4%，一年所增加的利潤為：62×40×360=89.3萬元。

　　料耗減少3%，一年所增加的利潤為：62×60×360=133.9萬元

　　僅上述三項（生產效率、不良率、料耗）方面的改善，一年就為該企業增加了457.2萬元的經濟效益。

　　其它方面（如：修模/修機次數的減少、機位人手的減少、模具/機器使用壽命的延長、退貨量的降低、有效模腔數的增加、延誤交期的減少及注塑技術管理水平和整體素質的提升等）的改善，所增加的經濟效益也達數百萬元。

　　可見，培訓給企業所帶來的經濟效益是非常可觀的，而且是“立竿見影”的效果。一些學習型的企業發展速度很快，就是培訓給他們所帶來的奇跡……

　　十一、其它方面對生產成本的影響

　　1、試模/改模次數多；

　　2、不合理的人員編制；

　　3、欠單或超單生產；

　　4、生產排機不當；

　　5、僅憑經驗做事（盲目調機）；

　　6、產品/模具設計不合理；

　　7、錯誤的做事方式；

　　8、輔助物料的控制；

　　9、“救火式”的管理（跟著問題后面跑）；

　　10、思想觀念落后（不愿學習新的知識）。

　　注塑成本是指生產過程中的全部耗費，包括：人工、電費、模具、原料、色粉、維修費、設備耗損、工具、包裝材料及輔料等。影響注塑經濟效益的因素主要有：注塑模具/注塑機保養意識低、水口料控制不好、修模/修機次數多、機位人手多、各崗位人員職業技能低、工作質量差、生產效率低、調機時間長、分析問題/處理問題能力低、僅憑經驗做事、觀念落后、注塑技術/管理水平低、跟著問題后面跑、預防工作不到位、工作方法欠佳、原料混雜、廢品多、生產周期長、模腔堵塞、排機不當、欠單/超單生產、退貨返工、修模/改模次數多及培訓工作不到位等。

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