參加精細化管理培訓的心得體會

時間：2021-07-28 19:37:22 心得體會我要投稿

參加精細化管理培訓的心得體會

　　當我們經過反思，有了新的啟發時，不如來好好地做個總結，寫一篇心得體會，這樣可以不斷更新自己的想法。你想好怎么寫心得體會了嗎？下面是小編為大家整理的參加精細化管理培訓的心得體會，歡迎大家分享。

參加精細化管理培訓的心得體會

　　xx年xx月xx日至xx日，在公司領導的精心安排下，參加了江北區組織的赴“xxx”，由xx企業管理顧問有限公司執教的《精細化管理江北高新班》封閉式培訓。整個課程主要從“精細合理化降低成本、5S精細化管理、合理化活動宗旨—消除浪費、合理化運用IE七大手法”四個板塊進行分析講解及互動。

　　三位在企業界滾打二十幾年，經歷不同行業實戰的資深講師，結合全員參與性的互動，深入淺出地透徹了制造工廠存在的通病，管事與管人的誤區。給出了具體的改善方案都具有極高的參考價值，課堂上極具幽默、詼諧并且明朗深動。課余活動用游戲的方式啟發學員的主動性與熱情，即挖出學員陽光的一面而積極樂觀地向上。

　　一、精細合理化降低成本

　　八月四日xx老師主講，課程主題提高生產力，減少成本。

　　1、重點講解精細合理化的目的；以及生產力的意義、提高生產力的方法、企業的利潤應如何去實現。

　　2、工作方法改善；即作業合理化的意義、現場改善步驟，全理化的推動、全理化的方法、合理化的工作內容及作業流程。

　　3、工作簡化；即工作簡化的意義、基本原則及工作方法。

　　4、工作改善具體方法；重點講述5w1H在車間現場的表現。EcRS的意義與實務要點，即刪除不必要的工作量與閑置時間、合并各種工冶具，使相應的動作同時進行。重排工作順序并平均分配工作量、盡量使操作簡化，縮短搬運、縮短動作距離、減輕勞動強度。

　　5、杜絕工廠七大浪費；工廠最大的浪費是庫存，應避免生產過剩、停工等待、無用搬運、錯加工、庫存超標、作業動作的浪費、制造不良品浪費。必須對工廠改善成果進行定期評估。

　　二、5S精細化管理

　　八月五日“高海星”老師主講；企業永續經營的特質；以客戶為尊、符合成本的效益、迅速而有彈性、持續改善。5S是一切管理活動的基礎，所有管理活動“只有開始沒有結束”。

　　1、5S的發展及為什么5S是管理合理化的根本。

　　2、如何運用5S合理化來消除企業浪費即制度上、效率上、品質上、安全上、庫存上。

　　3、什么是5S？企業為什么需要5S？5S的效用是什么？

　　4、如何實施5S；即形跡管理、顏色管理、工作站管理、對齊管理、影像管理。

　　5、5S實施的順序及推進方法。

　　6、 5S過程查核與持續，給出了可行性很強的參照表單，和定期更正時間。

　　5S的技巧就是目視管理。目視管理最簡單的做法就是標示牌，用到最多的就是看板。5S的要點是管理要與不要的東西，減少時間上的浪費，提高機器設備稼動率，維持工作場所整潔，養成良好的工作習慣。

　　三、合理化活動宗旨-消除浪費

　　八月六日“詹前存”老師告知學員生產管理就是；管時間、管流程、管材料、管設備、管人員、管結果。按照工廠七大浪費項目分門別類地進行細述并給出了解決方法。在這里提到了關于零庫存的意義與JIT生產原則。合理化的要點是從車間的問題點入手研究作業方法并調整工作流程，一定要讓車間管理人員去動腦筋發揮才能，才會是最實用最可持續性的。

　　四、工業工程IE七大手法

　　“詹前存”老師對IE工業工程進行了詳解；即工業工程是對現場5m（人、機、料、法、環）進行研究與設計、進而改善和實施的學科。通過對人員、材料、機器、設備組成的系統設計和改進，從而提高生產率并降低成本的技術。

　　1、IE研究的目標是；降低成本、保證質量和安全、提高生產率、獲得最佳效益。

　　2、IE的特點是以人為本，核心是降低成本，提高品質和生產力。重點是操作簡化、專業化、標準化、全理化。

　　3、IE手法力求客觀性、定量性、通用性。活動對象是工藝、作業、搬運、生產布局、設備、工裝、材料、管理程序等。IE的基礎起源于《工業研究》與《工作研究》，主要構成是來自泰勒。

　　4、IE改善四大構想；即EcRS（剔除、合并、重排、簡化）。

　　5、IE七大手法包括；防錯法、動改法、流程法、五五法、人機法、雙手法、抽查法。基本原則是剔除會造成錯誤的原因，用更確實的方法來代替，使作業更輕松、更合適，并要集中化。

　　6、IE應用十大原理；包括斷根原理、保險原理、自動原理、相符原理、順序原理、隔離原理、復制原理、層別原理、警告原理、緩和原理。

　　五、學后啟發

　　作為企業的經營或管理者，其主體工作應思考如何用更低的投入創造更高的產出，學會對整個生產體制進行診斷、分析、去發現存在的問題點，深入問題根源，尋找解決辦法，盡最大可能性將工作流程簡化，實用化，運用IE手法實現車間作業動作的剔除、合并、重排、簡化，針對瓶頸實施改善。對車間進行合理布局縮短搬運路線，正確搬運與儲放方法，抓品質降低制損率。培養多能工并實施彈性生產管理制。以準時生產為目標，減少不必要的庫存，杜絕萬惡之源。將一切已展開的管理活動持續化并持續挖掘生產力。

　　進行部門工作內容分析，進行精細化職務分工，專業人做專業事，從生產六大要點（QcdmSP）下手，運用5w2H進行過程管控，將一切可控制的成本降到更低，使生產力持序提升，進而實現更大的效益。擴建產能中心，建立成本與品質管控模型，以數據說話。

　　在5S管理方面；應帶領下屬徹底理解5S的意義，知道5S對企業產生的效力。5S的重點是定置定位、目視管理、清潔維持，即對車間、倉庫現場進行合理規劃，走道、工作區、儲物區應明確劃分并標示。做到設備設施有定點、儲物有名有數。按工作區域劃分5S責任區，將5S管控分解到各級各崗位，并明確監督人。設定定期檢查方案，強調改善對策的執行和完成時間及檢查責任人。

　　5S策劃完成后必須成立推行小組，由企業主要領導人擔任推行小組組長。由預設的推行進度推進，運用檢查表與看板產生推拉效應。使活動持續化。并定期優化檢查項目，以數據表現執行結果。5S是企業成長之本，此活動只能有開始不能有結束。

　　在IE方面；將企業投入的一切可用資源最有效的組合，以達到質量穩定、效率高、交期準、浪費少、成本低，這就是我們站在IE立場要做的工作。運用七大手法對現場作業各工序進行研究，盡可能減少不必要的動作，縮短的搬運路線。對關鍵崗位或勞力過量的工序，設計工冶具來提升效率與品質，進行工序合并與重排使勞動量均勻，使生產線更順暢。進行工序間銜接時間計算與重組簡化，杜絕因等待引起的生產不平衡。定期回訪操作者改善實用性和滿意度，以便于進一步改善。

　　力求客觀、定量、通用性，對現場5m1E進行優化。做到將不好的變好，好的還要更好。管理就是要從點做起，再連接成面形成體系即ISo就可以順利導入。最重要是訓練管理班子，進行責任分解，做到千斤重擔萬人挑的機制，各崗位在分管的責任范圍發揮最大功效。打假崇真，杜絕講假話、講空話，走過程，溫水煮青蛙現象。

　　六、結論

　　老師講的`許多管理工具都是大多數學員以前學過的，由于環境和惰性的原因而未運用，沉湎在心底幾乎忘記，在老師的一點拔倒覺得溫故而知心，都有著要實現的沖動。三位老師豁達、幽默、詼諧、互動的援課方式，用簡練的理論，深入的案例，和直觀的圖片讓學員輕松愉悅地從第一天的學會看問題，到第二天的現場規劃與目視，即5S。至第三天的現場工作改善，由淺入深又淺出的課程模式易學又易加深記憶。

　　在自己所管的工廠，早就想徹底的做5S管控、Qcc活動、IE現場改善、Pmc精細化，都遲遲未決，維持著現狀。經過三天的學習后，已深深的反思過，其實管理在于行，不止在于知，想做的事在確定正確時就要去做，才會有結果，太多顧慮只會是一事無成。只注重理論充其量只能算個說客。5S是一切管理活動的基礎，這個決心必須下，第二步就是Qcc和現場IE活動，直至Pmc精細化推行與持續，兼顧部門內人才培養。

　　管理者一定要會看細節管細節，但一定要交給下屬去思考、去執行，給他指點與肯定，如詹前存老師講的“尊重人才所體現的價值，讓他產生自信心“，被管理者最渴望他的成就不要被抹殺，干得好得到承認，這樣才能最有效的激發出他的潛能力。

　　在此感謝公司領導精心安排本次學習機會，感謝健峰的三位老師和助教的精心指導，和對我的肯定。也希望以后能更多給予這樣的機會，我也將學以致用。

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