熔煉實習報告3篇

　　在我們平凡的日常里，報告使用的次數愈發增長，通常情況下，報告的內容含量大、篇幅較長。你所見過的報告是什么樣的呢？以下是小編為大家整理的熔煉實習報告3篇，僅供參考，大家一起來看看吧。

熔煉實習報告 篇1

　　第一天去車間實習多少有一點不適應，可能是大學最后期間過于放松，加上又閑了一兩個月，所以一下子上班忙起來差點沒適應過來，好在自我調節能力還是挺強的，再加上各位同事的熱心幫助，很快就調整了過來，積極的投入到了車間實習當中。

　　安排的第一個實習課程是在鑄造車間的熔煉工序，王主任讓廖主管帶我去車間并指導我，到了車間他讓我把熔煉的作業指導書仔細看看，并拿了份文件給我翻閱，那上面寫的都是關于熔煉工藝的一些步驟和各項注意事項，寫得特別詳細，給我交涉了一些需要注意的事情如安全后，他就忙自己的去了。

　　37度的室外溫度加上兩個大大的熔煉爐對車間帶來的烘烤讓整個車間確實像個蒸蘢，剛去的時候覺得很不舒服，特別到了中午的時候，整個車間幾乎所有東西都不敢去碰，因為特別燙。周圍幾個大風機吹出來的風也是熱的。看著周圍那些工人個個也是大汗淋漓，我知道在這里工作并不是那么容易的事，他們能長年呆在這里，為何自己在這里幾天都呆不下？更何況自己比他們年輕，比他們有精力，所以第一天來實習我覺得自己要學會比技能知識更重要的東西也是最基本的東西，就是學會吃苦，學會有耐心，學會團結協作。這是步入社會應具有的最基本的技能并且在哪里都能受用。所以我開始慶悻自己比我那些只在車間實習了幾天就開始做設計的同學幸運，雖然給我安排的一個半月說長不長，說短也不短，可以說了解整個生產工序可能已經夠了，但更多是的是能夠磨練意志，我知道剛從學校畢業出來的學生都非常輕浮，都很清高，都很憤世，也很好高鶩遠，可在車間看了那些工人的工作態度后，我真的很敬佩，他們少了那些花俏的紙上彈兵，多的是蹋實的認真工作。而我們正缺乏這一點。所以希望通過這一個半月好好鍛煉下自己，把實習內容完成的基礎上，多和車間工人交流溝通，學習他們更多寶貴的經驗。

　　感慨了那么多，回到正題，在仔細閱讀了熔煉的.廖主管給我那份文件和作業指導書后了解了熔煉工序的各步步驟及每個步驟的準備工作需要做些什么以及一些細節上的處理，我總結了下大至是這樣的：

　　熔化的操作步驟：

　　爐料準備--→進爐--→熔化--→成份測定調整--→出爐--→加鋁鍶合金--→除氣--→成份測定調整--→轉入低 壓機保溫爐--→NEXT工序

　　具體的步驟就是這樣，寫實習報告，我不想把一些文件上或是作業指導書上的東西照著抄下來，那樣沒意思，我想說一下每個步驟應該注意的地方和我有過不懂的地方通過實際觀察或詢問車間工人來解答的地方重點說一下。

　　1、爐料準備應注意的是：

　　原料的配比：合金錠（新料≥30%、復化錠≤50%）≥80%、 回爐料≤20%

　　其中回爐料有一個分類：

　　一級回爐料包括：廢輪轂、跑鋁料、帶纖維網汽輪澆口、成份試樣；

　　二級回爐料包括：坩鍋底料、帶陶瓷澆口料；

　　三級回爐料包括：輪轂預鉆孔鋁屑、飛邊毛刺等。

　　這是爐料的準備，而進爐的時候要注意的是一定要按配比投料不能一段時間只投一種料。

　　2、熔爐的準備：

　　首先要烘爐，并檢查天然氣（4~6KP）、助燃風格（5~10KP）、壓縮空氣（0.3~0.7MP）是否達到要求，確認后開啟電源。清除爐底雜物。

　　3、在熔化及出爐過程中要注意的是：`

　　爐內鋁水溫度要≤780℃、出爐溫度要控制在760±10℃。

　　在出爐時要測定鋁水成份：Si在6.5%~7.5%、Mg在0.3%~0.45%、Fe≤0.15%、Cu≤0.05%、Zn≤0.07%、Ti在0.08%~0.2%、Sr在0.01%~0.04%。達到這個標準后可以轉入中間爐除氣除渣，如果沒有達到則需加入原料調整如Mg。

　　4、除氣除渣需要注意的是：

　　除氣前放入一杯打渣劑。

　　除氣機轉速要控制在350~400RPM，通入的氬氣流量控制在0.8~1.6m3/h，氬氣壓力在0.3~0.4MP，除氣時間控制在12~17Min，不能超過20Min。

　　除氣后測量鋁水的含氫量，要控制在密度≥2.6g/cm3，如果達不到要求重新除氣。除氣后溫度控制在710±10℃

　　在除完氣后還要測定一次鋁液成份，同第3步成份一樣，如果達到標準就可以轉入低壓機保溫爐進行下一步工序了。

　　其中在鋁水轉入中間包之前要放4~5根鋁鍶合金在中間包，這個細節我知道是為了加入鍶，可是為什么要在轉入中間包的時候加入，不在熔煉的時候加入，這個問題我請教了一位熔煉工，他告訴我是因為鍶在高溫熔煉的時候損耗很大，而且鋁鍶合金條也比較貴，所以就在轉入中間包的時候加入。

　　熔煉過程中大概步驟就是這樣，還要說一下的就是鋁液各成分所起的作用，上面說了鋁液里各成分比例：

　　Si在6.5%~7.5%作用是：有利于提高流動性，提高鑄造性和力學性能。

　　Mg在0.3%~0.45%的作用是：提高抗拉強度和屈服強度，而伸長率降低。

　　Fe≤0.15%的作用是：有害，Fe增加，鑄件抗拉強度、屈服強度及伸長率都降低。

　　Cu≤0.05%、Zn≤0.07%的作用是：有害，CuZn增加鑄件的耐蝕性和伸長率都降低。

　　Ti在0.08%~0.2%的作用是細化分解作用。

　　其中還含有Cr、Mn、Co等少量成份它們所起到的作用是消除Fe的有害作用。

　　以上就是我自己總結的一些熔煉過程中應該注意的重點及細節，雖然熔煉這塊非常熱，不過有廖主管的指導，還有熔煉班廖班長及其它熔煉員工的熱心幫助讓我在短短二天內就熟悉了熔煉工藝并為實習的下一步設計打好了基礎。

熔煉實習報告 篇2

　　這個月我主要在熔煉工段實習，通過融入六個班組一起共事學習，我了解了設備原理、熟悉了工段基本作業流程和注意事項，能對產品不良和異常問題進行簡單分析。現就這階段的實習的工作內容、學習到的知識技能、發現的問題及注意事項等做一個簡短的小結。

　　一、熔煉工段實習工作內容和職責

　　1、積極參與各班組領料、鑄片出爐、爐渣爐體清理、銅輥輪清理、裝料、鑄片裝桶、充氬封裝、打爐、垃圾分類和處理等熔煉工段基本的前工序和后工序工作，熟悉熔煉作業各基本流程及四防注意事項。

　　2、協助當班員工觀察澆注及并做好記錄，對澆注時出現的異常（如未達到澆注溫度、中間包漏液、爐體漏水等）及時報告。

　　3、對熔煉時發現的異常問題（如漏氣、漏水、真空度溫度異常、設備故障等）第一時間反饋給值班負責人員。

　　4、積極配合IPQC及工藝員、技術員做好記錄及問題反饋工作。

　　5、協助工段長及機修人員做好設備維護和維修工作、6S及現場管理工作。

　　二、熔煉基本原理及主要設備介紹

　　1. 熔煉及基本工藝過程

　　熔煉是指爐料在高溫爐內發生一定的物理、化學變化，產生合金或金屬富集物和爐渣的冶金過程。

　　我公司Nd2Fe14B合金的熔煉是采用真空速凝鑄片技術，其基本工藝過程是：將配好的稀土金屬、Fe、Al、Cu、B-Fe、Nd-Fe、Dy-Fe、Ho-Fe、Gd-Fe合金等按照配方的比例和重量置于中頻感應爐中；抽真空，然后大功率送電，使爐料迅速融化，減少易揮發金屬的大量揮發，保證合金的實際成分；待爐料全部熔化后，用大功率電磁攪拌少許時間，以保證合金成分均勻；當溫度到達1450℃-1485℃時，進行澆注，將合金液按一定速度倒入中間包，合金液順著中間包流到一定速度轉動的冷卻銅輥表面，銅輥將快速凝固的合金帶送到冷卻盤上，經料叉破碎后形成一定厚度（0.25-0.45mm）的Nd2Fe14B鑄片。

　　2. 八佳/愛發科真空熔煉爐結構

　　八佳/愛發科真空熔煉爐結構示意圖

　　真空熔煉爐主要由六大部分組成：

　　1. 加熱系統：

　　主要包括中頻電源、感應線圈、坩堝等。

　　其加熱的原理是利用中頻電源建立中頻磁場，使鐵磁材料內部產生感應渦流并發熱，達到加熱材料的目的。即在感應圈中產生高密度的磁力線，并切割感應圈里盛放的金屬材料，在金屬材料中產生很大的渦流。

　　中頻電流加熱熔煉有幾個明顯的優點：熔化升溫快、生產效率高，氧化極少；通過電磁攪拌，金屬合金成分均勻；加熱均勻，爐溫容易控制。

　　2. 真空系統：

　　以八佳真空熔煉爐為例，每臺都是由3個機械泵和2個羅茨泵及相應的管道組成，采用機械泵和2個羅茨泵串聯可在相當短的時間（50min左右）內將真空度下降到4Pa左右，

　　3．冷卻系統

　　主要由銅輥、水冷盤、循環水管，風機等組成，

　　4. 動力系統

　　主要為液壓站，控制著熔煉爐自動活動部分，如爐蓋封閉，坩堝傾斜等。

　　5. 電控系統

　　包括主電源箱和控制平臺等，負責電源控制及日常操作流程控制。

　　3. 鑄片厚度影響因素

　　真空速凝鑄片是制備釹鐵硼合金的第一道大工序工序，它要求鑄片各向異性好、富Nd相沿晶界均勻分布、不存在α-Fe相。鑄片厚度對最終產品性能有重要影響，經過這段時間學習，我覺得合金片厚度與以下因素密切相關：

　　1． 澆筑時合金液溫度

　　2． 澆注時坩堝角度傾斜速度

　　3． 銅輥轉速

　　4． 銅輥材質、導熱率等因素

　　5． 真空機組的質量

　　由于以上2、3、4基本由廠家及技術相關人員調好不變，所以只要儀器運行正常，最關鍵的就是要控制好澆注溫度才能生產出合格的.產品

　　三、熔煉作業基本流程

　　熔煉的基本流程是：從配料室領好原材料，復稱無誤后按順序將料人工裝入熔煉爐坩堝內，先抽真空，然后加熱烘料，升溫，將所有原材料熔化成合金液，當合金液的溫度達到規定溫度后，開始澆注，鑄片脫落到水冷盤上，冷卻到室溫進行出爐。準備進入下一道氫碎工序。主要細節工序如下面流程圖所示。

　　按照日《生產計劃》從配料房領料，進行復稱，核對種類和重量，并做好記錄。 設備日常維護保養，檢查水、電、氣（水壓：0.3~0.35Mpa；電壓：380V；空氣壓力）。 爐內充空氣，鼓風，使爐內與大氣壓平衡，時開爐門，根據出爐作業規范進行出爐工作。。 2人同時操作，調整，拆除螺絲及中間包。 用粗砂帶進行銅輥表面打磨，并用吸塵器對爐壁爐門粉塵清理。 清理坩堝中爐渣，爐嘴及中間包上殘留合金液，并對坩堝爐嘴進行修補。 安裝中間包，調試好中間包與銅輥間隙。 按工藝順序裝料到坩堝中，先鐵棒，再小塊，再大塊。 將爐門和爐蓋密封圈擦拭干凈，開啟關閉爐蓋，并保持合上爐門。 1人按住時爐門，另一人啟動抽真空操作，使爐門吸住，連接爐門邊鏈條，抽真空時間≤55分鐘。 主操作人員檢查程序及參數是否有誤。 當真空度≤50Pa（愛發科），八佳爐≤20Pa時進行烘料（100~150kw/kw），真空度八佳≤3Pa，愛發科≤4Pa時充氬，并記錄好升溫時間。 10min內分3~5次將功率升至530kw，接下來時刻留意真空度和溫度是否正常穩定，熔煉耗時愛發科爐子大約為60分鐘，八佳為55分鐘。 當觀察到合金完全熔化后8~17min內用熱電偶測合金液溫度 若溫度達到1450℃-1485℃左右，合金液稍微由紅泛白時，進行澆注操作，澆注時間≤15分鐘，澆注完成后，坩堝自動回位。 自動充氬80kpa~85kpa，啟動風機，輔助機構進行冷卻。 抽真空到20kpa以下，打開空氣放氣閥，使之與大氣壓持平，產品出爐，出爐溫度 ：≤ 40 ℃ 自檢鑄片顏色（銀白色）、厚度在0.1—0.6 mm，0.2—0.45之間的占總數的90%以上鑄片，自檢合格后。將鑄片裝入套有塑料袋的料桶，并送檢入庫。

　　四、熔煉工段一些重要注意事項

　　“細節決定質量”，任何質量問題的產生除了儀器重大問題故障或人為重大失誤外，基本上都是有日常某些容易疏忽的細節沒做好。經過這段時間的實習，我覺得很多細節是值得我們注意的。

　　1. 熔煉前準備工作注意事項

　　領料：一定要仔細確認料種類和數量，有時候由于配料人員疏忽少放了某種稀有金屬，若熔煉人員不注意核對，復稱誤差又小于1.5kg，一旦熔煉開始即造成重大質量事故，造成二次熔煉或報廢。

　　設備點檢：必不可少，且應特別注意水，電，氣壓是否正常，只有這樣保證才能進行生產。

　　中間包的制作和調試：非常關鍵，看似簡單，但是需要較強的經驗，一旦沒做好，會造成澆注時漏液，釀成重大質量事故，所以中間包的制作和調試一定的專人執行并班長檢查。 裝料：由于每種稀土都是用塑料袋裝到鐵桶內，有時候塑料袋有破損，若裝料時直接提出來塑料袋，很可能造成原料的灑落到坩堝上或爐體內，特別是Dy-Fe等非常貴且稀少的原料不慎灑落，不僅造成了浪費，更造成了不可預知產品的質量問題。

　　抽真空：此過程中一定要密切關注真空度變化，且檢查氣管是否漏氣（漏氣聲音比較明顯，到邊上就能聽到，且真空度降不下去），且烘料過程不要時間太長，防止原料氧化。

　　2. 熔煉澆注過程注意事項

　　澆注時間點的控制：澆注工序對員工經驗性要求比較高，操作者必須是有兩個人在場，由于八佳熱電偶壞的頻次高，所以如果熱電偶出現故障而不能測溫時，則要求員工能通過合金液變化及時間記錄估計出合金溫度，從而控制好澆注時間點。

　　澆注時一人在爐體上面觀察液面，并調整中頻電壓，控制好澆注過程，另一人在爐體下面監視中間包運行情況，對異常問題及時匯報和處理。

　　3. 安全方面注意事項

　　防壓腳：熔煉叉車運輸的頻次是最高的，每爐料基本600kg左右，所以員工要注意防止叉車壓到腳。

　　防砸傷：原料都需要上吊到真空熔煉爐上去，雖然有防護欄，但是安全第一，一旦疏忽，造成的后果將是終身的，此外每次換坩堝時不僅要注意防止坩堝的跌落，更要注意自己和他人安全。

熔煉實習報告 篇3

　　熔煉車間是冶煉廠的主要生產車間，車間的主要任務是生產銅陽極板。熔煉車間處理的銅精礦均為外購銅精礦，利用電爐和合成爐生產冰銅。電爐主要是由礦熱電爐處理焙燒車間生產的焙砂，合成爐主要處理經蒸汽干燥機干燥后的干精礦，電爐、合成爐產出的冰銅搭配進入轉爐進行吹煉，轉爐產出的粗銅進入陽極爐精煉，最后由雙園盤澆鑄系統產出合格的銅陽極板送精煉廠。在實習期間主要了解了以下幾點，現簡單介紹如下。

　　1. 冰銅熔煉

　　銅精礦首先熔煉獲得冰銅，然后將冰銅吹煉成粗銅。冰銅熔煉是在高溫和氧化氣氛條件下將硫化銅精礦熔化生產MeS共熔體的方法，又稱造锍熔煉。冰銅熔煉將精礦中的銅富集于冰銅中，而大部分鐵的氧化物與加入的熔劑造渣。冰銅與爐渣由于性質差別極大而分離。

　　冰銅熔煉分為鼓風爐熔煉、反射爐熔煉、電爐熔煉、電爐熔煉、閃速熔煉及一步煉銅等。盡管設備不同，冶煉過程的實質是相同的，都屬于氧化熔煉。

　　高溫下，爐料受熱后形成低價穩定的化合物，隨著形成低熔點共晶組分熔化析出，即形成初冰銅和初渣。其最終成分的形成是在熔池中完成。

　　熔煉的主產物冰銅是由Cu2S 、Fe S組成的合量，其中還溶解了一定數量鐵的氧化物和其它硫化物，如Ni3S2、CoS、PbS、ZnS等。一般Cu+Fe+S占冰銅總量的80%~90%。爐料中的金銀及鉑族元素在熔煉過程中幾乎全部進入冰銅中。Se、Te、As、Sb、Bi等元素也部分地溶解在冰銅中。

　　冰銅品位的選擇取決于下列因素：爐料的性質和成分、熔煉特性、經濟條件等。

　　熔煉生精礦時，冰銅品位不能在大范圍內變動，但可用預先焙燒來調整，焙燒程度愈大，熔煉時冰銅品位愈高，反之亦然。冰銅品位越低，吹煉所需時間愈長，吹煉時能耗愈大，爐襯消耗愈快。實踐證明，選擇冰銅品位為37~42%較為合理。但冰銅品位太高也存在一些問題。

　　(1)冰銅品位高，銅在爐渣中的損失增多。

　　(2)產生高品位冰銅，需延長精礦的焙燒時間，降低了焙燒的生產率，并增加煙塵產出量。

　　(3)高品位冰銅的吹煉比較困難，因為吹煉過程的熱絕大部分來自FeS的氧化，高品位冰銅中FeS含量少，其氧化產生的熱量較少。故熱量不足，使吹煉作業難以進行。

　　2.爐渣的形成

　　爐渣是爐料和燃料中各種氧化物的共熔體，爐料中的脈石主要是石英、石灰石等，在冰銅熔煉過程中，與鐵的硫化物氧化產出的FeO反應，形成復雜的硅酸鹽爐渣。

　　爐渣成分和性質直接影響熔煉過程的技術經濟指標。

　　（1）爐渣的性質決定熔煉過程的能耗。如爐渣熔點高，爐渣放出大量熱；另一方面，如爐渣具有大的熱含量，加熱爐渣到熔點所消耗的熱量也增加。

　　（2）爐渣的性質很大程度上決定爐溫的高低，爐內的溫度決定于爐渣的`熔點，而爐渣的熔點是由其成分決定的，要改變爐溫，須改變爐渣成分。

　　（3）爐渣的性質決定爐子的生產率，熔煉酸性爐渣時，具有較高的黏度和熔點，爐子的生產率比熔煉堿性爐渣時小。

　　（4）爐渣的性質和熔煉時形成的爐渣量是決定銅回收率的一個基本因素，因熔煉時伴隨于爐渣中的銅的損失是熔煉過程的主要損失。

　　爐渣的黏度是爐渣的重要性質之一，其影響爐渣和冰銅的分離及爐內放出，熱量傳遞等。生產上要求爐渣黏度低，流動性好，利于操作和渣與冰銅的分離。

　　影響爐渣黏度的因素主要是SiO2、FeO含量及溫度。為降低爐渣黏度，須采

　　取以下措施。

　　a)適當提高SiO2含量，防止Fe3O4飽和析出。

　　b)較高的FeO含量。提高FeO含量可促進SixOy2-復合陰離子解體，降低爐渣

　　熔點，利于爐渣過熱。隨FeO含量增大，黏度下降。FeO含量過高也不利，因爐內氧化氣氛會使Fe3O4平衡濃度相應增大，溫度不穩定會帶來Fe3O4飽和析出，增

　　大黏度。

　　c)少量CaO、Al2O3存在可降低爐渣黏度。

　　d)較高爐溫，可降低黏度。爐渣過熱，復雜硅氧離子解體，不析出Fe3O4都需要爐內高溫條件。

　　3. 銅锍的吹煉

　　銅锍吹煉的過程是周期性的，整個過程分為兩個周期。在吹煉的第一周期，銅锍中的FeS與鼓入空氣中的氧發生強烈的氧化反應，生成FeO和SO2氣體。FeO與加入的石英熔劑反應造渣，故又叫造渣期。造渣期完成后獲得了白锍(Cu2S)，繼續對白锍吹煉，即進入第二周期。在吹煉的第二周期，鼓入空氣中的氧與Cu2S（白锍）發生強烈的氧化反應，生成Cu2O和SO2。Cu2O又與未氧化的Cu2S反應生成金屬Cu 和SO2，直到生成的粗銅含Cu98.5%以上時，吹煉的第二周期結束。銅锍吹煉的第二周期不加入熔劑、不造渣，以產出粗銅為特征，故又叫造銅期。

　　在轉爐吹煉的過程中，反應幾乎全是放熱反應，放出的熱量足以維持1700℃下的高溫進行自熱熔煉。為了防止爐襯耐火材料因過度受熱而縮短爐壽命，所以需要向爐內加入冷料以控制爐溫。用空氣吹煉高品位的銅锍時，吹煉所需的熱量難以維持過程自熱進行，可以鼓入富氧空氣，減少煙氣帶走的熱量以彌補熱量的不足，富氧空氣吹煉可以縮短吹煉時間，提高生產能力。

　　轉爐吹煉過程是周期性的作業，倒入銅锍、吹煉和倒出吹煉產物三個過程的循環，造成大量的熱量損失；產出的煙氣量和煙氣成分波動很大，使硫酸生產設備的生產條件難以穩定，致使硫酸的回收率不高。這是轉爐吹煉過程的主要問題。

　　當然，銅熔煉的過程并不僅僅只以上幾條，還包括其它一系列的過程。在這當中還有很多實際經驗需要我們去了解掌握。只有這樣，才能不斷在實踐的基礎上發現問題、分析問題、解決問題，這就是我們以后的工作職責。

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