模具制作檢討書

時間：2020-10-18 15:30:05 檢討書我要投稿

模具制作檢討書

　　篇一：模具檢討

模具制作檢討書

　　與客戶模具檢討要點及注意事項

　　一、同客戶進行檢討時，應注意以下要點：

　　1．重要尺寸及公差：

　　（1）了解部品的組立裝配，確認重要尺寸，并預留調整量；以模具上切削方向調整為考慮參考。

　　（2）檢討公差值是否合理，公差太小者，應提出修改。

　　公差范圍0.05以內的通常指的是一些柱子和孔，以及絕對長度。

　　相對長度的公差范圍通常要0.1或者更大。與產品成型的穩定性及產品的變形程度有很大關系。

　　2．拔模斜度

　　(1）根據部品的分模狀況，提出拔模斜度，咬花面應有3o的斜度，斜銷部分建議2o的斜度；

　　（2）詢問確認拔模斜度的基準點。

　　3．肉厚及縮水

　　（1）肉厚是否合理、平均、易于成形，肉厚小于0.8mm者，難以成形；

　　（2）肉厚較厚處，是否做逃肉以防縮水，確認偷肉的方式及尺寸。如柱子，筋條，產品拐角處等。

　　（3）對于外觀面反側的筋條，要在外觀面肉厚的0.8以下，同時注意充填的難易度。

　　4．塑膠材料及縮水率

　　（1）對公司常用塑膠（ABS、PS、POM、PC、PPS、PET、PBT）的成型特性要熟悉；

　　（2）檢討確認塑膠等級及原料供應商，確認縮水率的大小；結晶性原料一般在1.6%以上，非結晶性原料在0.3~0.6%之間。（經驗值供參考）

　　（3）對結晶性原料并含GF（玻璃纖維）塑膠，其縮水率要特別注意。含與不含GF,收縮率差別較大.

　　(4) 對需要熱處理塑料,需要將熱處理后的收縮包含在設計中.（部分PPS，PA等）

　　5．咬花面

　　（1）確認咬花面的范圍及咬花等級；需要設定3o以上拔模斜度

　　（2）對于 0o咬花面以及高度較大的面要考慮設置滑塊機構。

　　（3）在一些拐角處易出現縮痕,對咬花面影響尤為突出,要注意反面逃肉處理。

　　6．分模線

　　（1）分模線應充分考慮部品的外觀、產品留模以及加工難易度；

　　（2）對難于加工的R角，建議客戶取消或改變；

　　（3）相插（破）面斜度希望在3o - 5o（不得小于2o）；

　　（4）考慮模仁及插破、靠破面的強度。

　　（5）靠破面及插破面上需要設定段差范圍。特別是與其他產品配合部，段差的設定考慮是不妨礙裝配，不干涉走紙等。

　　7．入子狀況

　　（1）根據模具加工難易和排氣狀況，確認入子是否有必要；

　　（2）與走紙面、咬花面相關的入子，再確認入子形式及大小，以及段差方向。

　　（3）有些部位在模具試作過程中需要調整以修理模具的，需要考慮是否適用入子。

　　8．滑塊機構

　　（1）確認滑塊機構的大小、行程及拖動方式，行程大者，采用油缸；

　　（2）檢討滑塊之間是否相互干涉，運動是否順暢；

　　（3）母模滑塊。

　　（4）與母模靠破處，與公模柱子滑動配合部，需要一定的配合角度，以免長時間作動中出現傷痕。

　　9．斜銷機構

　　（1）確認斜銷行程及斜度，檢討有與部品有無干涉（行程是否足夠）。

　　（2）斜頂的痕跡一般需要高起0.1mm。

　　10．進澆點---參考澆口設定的原則

　　（1）確認進澆點方式、大小、位置及數量；

　　（2）檢討部品的變形及熔合線，分析縮水及缺肉（射不飽）狀況；

　　（3）檢討澆口的后加工是否簡便。

　　A，點澆口是否需要凹的結構。一般凹0.5~1mm，有時因產品要求更小些，如0.3mm B，需后加工澆口，需要確定加工可以殘留量，一般0.5~0.3mm。PFA等軟澆需要更多的殘留量。客戶不同意的情況下，應該提出機加工，治具加工的方案。

　　11．頂針位置

　　（1）頂針設定位置設定在不影響功能，外觀的部位；

　　（2）考慮頂出平衡；

　　(3)頂針的痕跡凸凹申請，傾斜角大的斜面上布置頂針需要做紋路。

　　（4）不可以凸情況下，考慮產品上是否要作凹結構后布置頂針等。

　　11．模具材料及熱處理

　　（1）根據部品狀況和客戶要求，確認模具材料（一般在報價上確定給客戶了），星光公司一般采用P20,NAK80,SKD61,SKD11,S136；

　　（2）含GF材料，模具需進行調質、參碳等熱處理以提高硬度；

　　（3）模具壽命要求在100萬模以上者，應選用相應材料，并進行熱處理。

　　（4）對于鏡面要求的產品（鋼材內部缺陷小），使用腐蝕性原料的產品（耐腐蝕），在原料選擇上要注意。

　　（5） F素原料時,模具材料的選擇注意.同時務必向客戶保密.

　　12．成型機臺(報價時已經確定)

　　（1）詢問確認生產（試模）的機臺規格及大小；

　　（2）成型加工生產方式（自動或半自動）考量。

　　13．模穴數量(一般在報價的時候已經決定下來了)

　　（1）檢討確認模穴數量是否經濟合理、可行；

　　（2）重要部品（如精度高的齒輪）不宜超過兩穴；

　　（3）形狀、大小相差懸殊的部品不宜共模。

　　14．變形對策

　　步驟：1）設定澆口位置

　　2）預先采取產品結構上的對策

　　3）采取模具預變量對策

　　4）采取產品變形存在時，容易裝配的結構上對策

　　以上內容檢討時不分先后順序,但是最好有一定的規律性,以免遺漏.

　　二、注意事項

　　1．檢討必備文具：鉛筆、紅色水筆-可擦的'更佳、彩色筆、直尺、圓板、計算器、橡皮、正液等；

　　2．檢討相關資料：塑膠材料的牌號及縮水率，鋼材及熱處理；

　　3．檢討完成之后，填寫相關之檢討記錄，并在圖紙上蓋章，雙方簽字確認；

　　4．檢討圖紙一般復印三份；

　　5．成品圖檔傳送方式：光碟、E-Mail

　　6. 時間確認。

　　以上是我目前工作的小結，也借用了一些資料

　　修

　　篇二：冷沖模模具設計檢討

　　模具設計檢討

　　計前認真檢查要產品及展開圖并作互換檢查,檢討工程數,確定技術性要點,包括使用沖床噸位,閉模高,是否用外導柱等；如客戶要求按客戶意見設計,因技術性問題需變更應先知悉客戶;

　　設計時先規劃模板取料:以展開圖為準,小型模具單邊加40-50,中大型模具60-70;確定模板數及模板是否(400*650以上)分段；考慮成本要銑磨的禁設計成線割；如有矩形脫塊與大面積沖孔時設計應考慮兩用(內外打共用); 異形孔起割孔要以3mm為準,圓孔大于?14起割孔位置偏移4mm，小于?1.8線孔需注明細孔?0.3-0.5放電.

　　25T以下用?40*50L模柄,中心孔?8.2,2-M8相距24mm；110T以下(含)用?50*60L模柄,中心孔?12.2,2-M10相距31mm；小于300x300的模板可采用標準模座BB,有精度要求可選用附鋼珠型BR;上模座直接鎖模柄的每邊加25,不考慮模座是否超出上平面; 80T以上的模座設計吊模螺絲或開U形碼槽;夾碼的模座單邊加50,不夾碼的模座單邊加25;順送大于300x300的模板或單發110T以上可采用自制模座帶外導柱，有外導柱側為模面+外導柱座+20，另邊加25~40；墊腳用厚35~40MM，沒有下托板則墊腳靠邊，有下托板墊腳距模座邊應在40~50以上,規劃好組立圖。

　　上模座厚度為30/35/40；上夾板為18/20/22；脫料板為18/20/22；下模座為35/40/45；當有許多沖孔及成形沖頭時，則須加上墊板，并且熱處理。 M8螺絲間距80~140；M10螺絲間距120~180；下墊腳螺絲為M12節距在180~220MM之間；攻牙沉頭考慮組立拆卸方便；輔助導柱小型模具裝?12~18；中大型模具用?20~25輔助導柱以上；輔助導柱要考慮用距離或大小做防呆；如輔助導柱沉頭的夾板厚20mm以下應在墊板沉頭，并要做排氣槽；小型模具合銷用2*?8，中大型模具用4*?10/12以上；大成型塊上的合銷間距應在150mm以內；并設計工藝孔便于合銷拆卸方便及修模用；連續模上脫板背面需

　　設計料槽并注意工件落料與廢料禁混合,最后切斷時若廢料要全部一塊落屎,切邊長度須大于一個步距;

　　機械手備外導柱長度=閉模時上座~下座-20,插入導套40~50深,導套長度以下模平直為宜,下模高以頂梢為準,不計定位高,抓起高度＜50 內導柱長度開模時露出脫板20以上,閉模時為防空打打爆,墊板鉆導柱讓位孔

　　尺寸標注要以模板左下角為基準點(0,0),做到重要尺寸應標注公差和字母代號,并作注解說明,如有異形細孔需外移作局部放大圖;客戶編號工程號要標注在顯眼的地方,使用公司統一圖框和模具編號,例:東茗第三工程下模板為A004-XXX-3DIE,其中XXX為產品編號設計完成后要作全面檢查如結構方式，模板規劃，有沒有掉孔，定位是否正確合理,讓位有沒有讓夠,螺絲孔是否合理,脫料力是否足夠;尺寸標注是否完整等;并作電腦圖檔檢查;電腦圖層分O層,銑鉆層,線割層,DIM層,TEXT層

　　設計異形沖頭或沖鋁料時若刀口在2.0寬度以下要做補強，如有多個需做防呆，固定方式以掛耳，穿銷或磨槽塞墊片用螺絲頭壓(即快換方式)；一般情況下禁設計用點焊固定方式, 點焊的掛耳易拉斷；圓沖?2.5以下用H沖自行加工成A沖;脫料板入塊要有止付螺絲或用螺絲墊付片固定,多則用背板壓死,禁用點焊固定,設計規劃脫銷時要均衡，脫銷四分點距折邊2.5~3mm為宜, 脫銷間距25左右,但上下模脫銷位置不要重疊；下料模產量小時考慮優力膠，大行程折彎成形模用綠色彈簧。

　　(1)黃色輕小荷50%,淺蘭色輕荷40%,紅色中荷32%,綠色重荷24%,茶色重荷20%

　　東發彈簧(30萬回)用上表的最大壓縮量80%以內使用壽命最長,由彈簧直徑,顏色查其荷重

　　彈簧預壓量=0.03-0.05*彈簧自由長,彈簧力kg=定數*壓縮量m/m

　　(2)沖裁力P=剪口周長L*抗剪強度S*料厚T；抗拉=抗剪/0.8;抗剪強度S查表

　　AL=8 CU=25 PCU=30 SPCC=35 SUS=60

　　脫料力F=(0.07-0.2)*沖裁力P;超薄料取0.07,3mm以上料厚取0.2

　　彈簧支數=脫料力/彈簧荷重;若不夠位置可考慮打桿脫料

　　(3)常用彈簧規格: ?16、 ?20、 ?22、 ?25、 ?30.一般情況選用綠色彈弓,

　　如有特殊要求按實際需要選用其它顏色,如小剝板要求壓縮量大時用黃色線簧

　　(4)彈簧分布要集中在沖孔成型沖周圍,密布沖孔分堆沖不斜排

　　1. 復合模下料案內銷位置應考慮是否大塊料分成3~4pcs沖,設變修改后的圖面要注意案內銷和用料規格的變化.為節約用料采用調頭沖時可考慮兩只小導柱只裝一方.

　　2. 復合模沖凸位時,模須打死可在上夾作鑲件或在下墊與外脫間限位,內脫與外脫力要大,且外脫要高出模板作壓料;切邊沖,大凸苞沖需固定在夾板,凸苞附近沖孔沖頭要短,拉料后沖.

　　3. 復合模下料時可沖出對稱產品防反定位孔

　　4. 成型模加合模導柱,擺桿成形脫料結構需加頂桿;內脫上的案內塊做死或側面鎖在內脫上,以防擦傷產品;如產品內孔? 4,案內孔+0.005,案內銷磨頭部? 3.9,案內孔用第一工程沖孔,外形精定位斜15°+0.03,材質SK3或SKD11,HRC58,滾軸成型時上公模向內退0.1,下模折刀位置不變,成型間隙T+0.1以防擦傷產品,下模折刀兩端攻牙鎖擋塊或鑲固定鍵

　　固定滾軸,間隙0.1以便滾軸轉動.

　　5. 推平模,擺動成型模下模動塊如果有強度可以不用限位滑軌,側面擋塊,而設腰形孔梢釘,節約模具用料,上擺動成型塊回彈角3~ 4°繞內R折,下模動塊成型面偏出＜半圓＞料厚;如果吃料壓傷下動塊要后退,折鋁件圓棒下動塊設轉盤或塞硬塑膠成型

　　6. 結構復雜的上下凸包要在封閉線框引線注記說明,方便線割,上下模均設頂梢,異形凸苞回壓0.2,異形兩端線割,余部研磨放電.凸包時加設凸筋防拉料,再開復合模

　　7. 向上抽大包,下模做共用小剝板,對向面廢料保留做死入子墊平,向下凸包,凸包沖從脫板割出共用件墊高,底面沿周倒角,腰形凸包沖與對向面等大或小0.5T,下模做死設頂梢,回壓時脫板平壓不割

　　8. 向上沖橋下模做活動,對向面+0.02廢料保留做死入子墊平,脫梢設在兩端,不可在刀口側＜含半剪切舌,凸包＞;向下字印入子做在脫板凸高0.2-0.3,要防呆;

　　9. 凸包避位處有沖孔或成型塊附近有避位挖入子銑位;折彎附近有沖孔或壁部有抽牙要預設壓線,割斜100°梯錐;折彎同時壓線須磨直身狀;四周磨壓線之角部可挖入子放電. 沙拉孔或沖孔離料邊很近挖入子兼管位,防孔擠變形;切邊料向外擠除了設擋塊,可以切除它

　　10. 抽牙多考慮預沖孔,向下抽M3牙下模單+0.02內設?4頂銷,#8-32牙預沖?2.5,沖子?3.75,底孔?4.75,抽牙沖此沖孔沖頭長3mm.向上抽牙,下模定做?10活動襯套,內孔要分段研磨注明公差,抽牙沖外套?6/8茶色彈簧,攻M10/12止付螺絲.

　　11. 鉚釘?6預沖?6.1,鉚合模鉚釘朝下,下模割孔?6.1,內設?6頂梢.沙拉孔預沖雙邊+0.5,沙拉保證下端面孔;另一種沙拉孔的方法是先壓錐,沖頭斷面取產品斷面梯形部分斜度單邊拉大0.1,下模入子內孔深沙拉為下端面孔直徑,淺沙拉內孔為下端面孔d-0.1,第二步沖孔,深沙拉沖d+0.2,淺沙拉沖d+0.1;深沙拉還可以分三步,先預沖孔為下端面孔d-0.5,第二

　　步同上壓錐,第三步沖孔即取下端面孔d

　　12. 銅鋁等軟料或1.5以上的厚料或沖壓噸位大于110T的模具,做限位或脫料板背面要磨料槽

　　13. 薄料因公差微小,沖孔取公差中上值,防止客戶首件檢查尺寸超出公差上限;

　　14. SOMA非金屬材料及精沖模沖裁間隙極小,0或負間隙,如Lumirror t=0.1單剪+0.002;模架用滾珠鋼板兩柱模架;脫板下模采用無給油(直)導柱(套),上夾脫板上模沖頭割一修三;各板平面度控制在0.005以內

　　15. 鋁材粗抽精拉模采用倒裝復合模結構.其一,止高柱高度不一樣,粗凸出t-0.1,精凸出拉伸高+1

　　其二,拉伸負間隙不一樣,粗-0.02即上內脫依3D外形加大0.5,下公依3D內形加大0.52 精-0.07即上內脫依3D外形±0,下公依3D內形加大0.07;其三,粗抽內脫做整體外形,精拉內脫加做局部脫料;內脫與下公都設脫料鑲件,加2-?3排氣孔,在上下夾板磨排氣槽

　　16. 爆片模切開及預折方向應與成型方向一致,而且切舌時根部內移磨R保證切到位又不會有切印;向上預折時尾部要盡量高出模面防變形壓痕;預折,山形折上公行程大管不到時可在脫板作鑲件,上公做寬,即脫板上?p狀的左中右三個孔

　　17. 壓毛邊產品倒角0.2~0.3,拼塊高0.5,超進0.5,做等高共用件活動或裝頂梢

　　18. 黑皮料比實際板厚0.15MM,注意彎曲間隙; 薄片成形沖做折彎內線,方便修模

　　19. 注意整理沖頭入子及成型塊時扣位和成型方向有無設計反向錯;上背板過孔應參照上夾板,切不可以上脫板為繪圖基準;以下模板為基準修改過的圖面,注意上脫與上夾的修改;

　　篇三：模具檢討規范--

　　模具檢討規范

　　1、目的：

　　明確開模前產品模具結構檢討要點，使公司模具的質量滿足客戶要求。

　　2、適用范圍：

　　塑膠產品模具結構評審檢討。

　　3、內容：

　　3.1圖面的導入：

　　產品模具結構檢討組接到業務部《開模通知單》的同時，接受產品3D圖或2D圖，工藝圖，BOM表等，確認輸入資料是否全面。

　　3.2 產品模具要求及合理性的確認：

　　3.2.1產品膠料和縮水率的要求：膠料應指明具體的品牌和型號，原則上產品的縮水率要

　　求客人指定。

　　3.2.2產品的表面要求：是省光？鏡面？電鍍面？曬紋？火花紋？等。且要求要注明規格、等級。如表面鏡面要求（超光學鏡面、普通鏡面），曬紋要求（紋號等級，或附樣品），火花紋要求（VDI-18等，并附樣品）。還應注明表面要求的范圍，如全部、局部、前模、后模等。

　　3.2.3產品的涂裝要求：如噴涂、電鍍（水鍍、真空鍍）等，需在排位、進膠、流道、掛位上做相應設計，或做涂裝夾具。

　　3.2.3產品的精度要求：通用公差或重要尺寸指定公差。

　　3.2.4產品的裝配要求：了解產品的裝配情況，弄清產品的外觀面和非外觀面，為分型拔模進膠提供依據。

　　3.2.5 產品成型（注塑）的要求：塑膠料的特性、成型工藝要求（溫度、周期等）、產品取出方式（機械手取、手工取）、表面的特別要求（熔接痕、縮印、困氣）。

　　3.2.6產品的出模數：決定產品的排位和模具的大小。

　　3.2.7產品的啤數：不同的啤數有不同的模具設計制作要求。

　　3.2.8模仁的材質要求：客戶一般都會指定模仁的材質與特定要求，需確認指定的模仁材質是否能滿足客戶要求，如拋光性、耐高溫、耐酸、耐腐蝕、韌性、強度等。

　　3.2.9機臺參數：決定模具的大小，法蘭、唧咀的規格等。

　　3.2.10成型要求：注塑周期，工藝（油溫、定型、回火等）。

　　3.2.11模具制作周期，T1試模日期。

　　以上要求記錄于《模具規格書》或圖紙。

　　3.3產品結構設計合理性和工藝可行性評審：

　　主要通過拔模檢測、模流分析、厚度檢測、目測等方式檢查以下項目：

　　a.產品周邊主要PL分型，行位及斜頂分型，局部碰穿擦穿分型；

　　b.產品上有無設計缺陷影響產品結構強度，如局部單薄易損傷；

　　c.產品上有無設計缺陷致使模具制造困難，如倒扣、空間不夠；

　　d.產品上有無易產生注塑缺陷之處，如縮水厚度檢測、困氣燒膠、披鋒、沖膠不滿； e.產品上有無設計缺陷致使產品取出困難，如骨位卡斜頂；

　　f.產品上有無設計缺陷致使模具鋼料薄、尖，影響模具結構可靠性；

　　g.產品上有無設計缺陷致使模具結構單薄，影響模具結構可靠性；

　　h.產品上有無設計缺陷致使模具量產困難；

　　i.在模具加工，注塑成型，噴涂絲印組裝等方面，對產品實現，以及我司加工設備及技術能力否滿足進行評估。

　　評審完畢后，評審檢討人員將記錄保存于《評審意見》（ppt或dwg文檔），如自行修改，需給客戶確認。

　　3.5產品模具結構檢討，主要內容如下：

　　a.產品周邊主要PL分型，行位及斜頂分型，局部碰穿擦穿分型；

　　b.拔模斜度；

　　c.澆注系統：進膠方式、進膠位置，流道形式及尺寸；

　　d.頂出系統：頂出方式和位置；

　　e.冷卻系統：冷卻方式和位置；

　　f..鑲拼位置；

　　h.其它一些需要和客戶協商確認之事情。

　　檢討結果完畢后，評審檢討人員將記錄保存于《產品模具結構檢討資料》（ppt或dwg文檔）

　　3.6評審人員將《評審意見》《產品模具結構檢討資料》，交由模具負責人，傳真或E_mail給客戶檢討修改確認，必要時需電話或當面溝通。評審人員收到新圖 (需確認修改完全) 和經客戶確認的《產品模具結構檢討資料》后，再傳給模具設計課作為開模依據。

　　篇四：模具檢討

　　模具檢討規范

　　1、目的：明確開模前產品模具結構檢討要點，使公司模具的質量滿足客戶要求。

　　2、適用范圍：塑膠產品模具結構評審檢討。

　　3、內容：

　　3.1圖面的導入：產品模具結構檢討組接到業務部《開模通知單》的同時，接受產品3D圖或2D圖，工，BOM表等，確認輸入資料是否全面。

　　3.2 產品模具要求及合理性的確認：

　　3.2.1 產品膠料和縮水率的要求：膠料應指明具體的品牌和型號，原則上產品的縮水率要求客人指定。

　　3.2.2 產品的表面要求：是省光？鏡面？電鍍面？曬紋？火花紋？等。且要求要注明規格、等級。如表面鏡面要求（超光學鏡面、普通鏡面），曬紋要求（紋號等級，或附樣品），火花紋要求（VDI-18等，并附樣品）。還應注明表面要求的范圍，如全部、局部、前模、后模等。

　　3.2.3 產品的涂裝要求：如噴涂、電鍍（水鍍、真空鍍）等，需在排位、進膠、流道、掛位上做相應設計，或做涂裝夾具。

　　3.2.3 產品的精度要求：通用公差或重要尺寸指定公差。

　　3.2.4 產品的裝配要求：了解產品的裝配情況，弄清產品的外觀面和非外觀面，為分型拔模進膠提供依據。

　　3.2.5 產品成型（注塑）的要求：塑膠料的特性、成型工藝要求（溫度、周期等）、產品取出方式（械手取、手工取）、表面的特別要求（熔接痕、縮印、困氣）。

　　3.2.6 產品的出模數：決定產品的排位和模具的大小。

　　3.2.7 產品的啤數：不同的啤數有不同的模具設計制作要求。

　　3.2.8 模仁的材質要求：客戶一般都會指定模仁的材質與特定要求，需確認指定的模仁材質是否能滿足客戶要求，如拋光性、耐高溫、耐酸、耐腐蝕、韌性、強度等。

　　3.2.9 機臺參數：決定模具的大小，法蘭、唧咀的規格等。

　　3.2.10 成型要求：注塑周期，工藝（油溫、定型、回火等）。

　　3.2.11 模具制作周期，

　　試模日期。

　　以上要求記錄于《模具規格書》或圖紙。

　　3.3

　　產品結構設計合理性和工藝可行性評審：

　　主要通過拔模檢測、模流分析、厚度檢測、目測等方式檢查以下項目：

　　產品周邊主要

　　分型，行位及斜頂分型，局部碰穿擦穿分型；

　　產品上有無設計缺陷影響產品結構強度，如局部單薄易損傷；

　　產品上有無設計缺陷致使模具制造困難，如倒扣、空間不夠；

　　產品上有無易產生注塑缺陷之處，如縮水厚度檢測、困氣燒膠、披鋒、沖膠不滿；

　　產品上有無設計缺陷致使產品取出困難，如骨位卡斜頂；

　　產品上有無設計缺陷致使模具鋼料薄、尖，影響模具結構可靠性；

　　產品上有無設計缺陷致使模具結構單薄，影響模具結構可靠性；

　　產品上有無設計缺陷致使模具量產困難；

　　在模具加工，注塑成型，

　　噴涂絲印組裝等方面，

　　對產品實現，以及我司加工設備及技術

　　能力否滿足進行評估。

　　評審完畢后，評審檢討人員將記錄保存于《評審意見》（ppt或dwg文檔），如自行修改，需給客戶確認。

　　3.5產品模具結構檢討，主要內容如下：

　　a.產品周邊主要PL

　　分型，行位及斜頂分型，局部碰穿擦穿分型；

　　b.拔模斜度；

　　c.澆注系統：進膠方式、進膠位置，流道形式及尺寸；

　　d.頂出系統：頂出方式和位置；

　　e.冷卻系統：冷卻方式和位置；

　　f..鑲拼位置；

　　h.其它一些需要和客戶協商確認之事情。檢討結果完畢后，評審檢討人員將記錄保存于《產品模具結構討資料》（ppt或dwg文檔）

　　3.6評審人員將《評審意見》《產品模具結構檢討資料》，交由模具負責人，傳真或E_mail給客戶檢討修改確認，必要時需電話或當面溝通。評審人員收到新圖(需確認修改完全) 和經客戶確認的《產品模具結構檢討資料》后，再傳給模具設計課作為開模依據。

　　篇五：塑膠模具檢討要點及注意事項

　　模具檢討要點及注意事項

　　模具檢討要點及注意事項一、同客戶進行檢討時，應注意以下要點：

　　1．重要尺寸及公差：

　　（1）了解部品的組立裝配，確認重要尺寸，并預留調整量；

　　（2）檢討公差值是否合理，公差太小者，應提出修改。

　　2．拔模斜度

　　（1）根據部品的分模狀況，提出拔模斜度，咬花面應有3o的斜度，斜銷部分建議2o的斜度；

　　（2）詢問確認拔模斜度的基準點。

　　3．肉厚及縮水

　　（1）肉厚是否合理、平均、易于成形，肉厚小于0.8mm者，難以成形；

　　（2）肉厚較厚處，是否做偷肉以防縮水，確認偷肉的方式及尺寸。

　　4．塑膠材料及縮水率

　　（1）檢討者要熟悉五種常用塑膠（ABS、PS、POM、PC、PMMA）的成型特性；

　　（2）檢討確認塑膠等級及原料供應商，確認縮水率的大小；

　　（3） POM(聚甲醛、賽鋼)，含GF（玻璃織維glass fiber）塑膠，其縮水率要特別注意。

　　5．咬花面

　　（1）確認咬花面的范圍及咬花等級；

　　（2） 0o咬花面考慮設置滑塊機構。

　　6．分模線

　　（1）分模線應充分考慮部品的外觀、留模及加工難易度；

　　（2）對難于加工的R角，建議客戶取消或改變；

　　（3）相插（破）面斜度希望在3o - 5o（不得小于2o）；

　　（4）考慮模仁及插破、*破面的強度。

　　7．入子狀況

　　（1）根據模具加工難易和排氣狀況，確認入子是否有必要；

　　（2）與排紙面、咬花面相關的入子，再確認入子形式及大小。

　　8．滑塊機構

　　（1）確認滑塊機構的大小、行程及拖動方式，行程大者，采用油缸；

　　（2）檢討滑塊之間是否相互干涉，運動是否順暢；

　　（3）母模滑塊。

　　9.斜銷機構確認斜銷行程及斜度，檢討有與部品有無干涉。

　　10．進澆點

　　（1）確認進澆點方式、大小、位置及數量；

　　（2）檢討部品的變形及熔合線，分析縮水及缺肉（射不飽）狀況；

　　（3）檢討澆口的后加工是否簡便。

　　11．模具材料及熱處理

　　（1）根據部品狀況和客戶要求，確認模具材料（一般保證30萬模次的壽命）；

　　（2）含GF材料，模具需進行調質、參碳等熱處理；

　　（3）模具壽命要求在100萬模以上者，應選用相應材料，并進行熱處理。

　　12．成型機臺

　　（1）詢問確認生產（試模）廠商的機臺規格及大小；

　　（2）成型加工生產方式（自動或半自動）考量。

　　13．模穴數量

　　（1）檢討確認模穴數量是否經濟合理、可行；

　　（2）重要部品（如齒輪）不宜超過兩穴；

　　（3）形狀、大小相差懸殊的部品不宜共模。

　　二、注意事項

　　1．檢討必備文具：鉛筆、紅色水筆、彩色筆、直尺、圓板、計算器、橡皮、修正液等；

　　2．檢討相關資料：塑膠材料的牌號及縮水率，鋼材及熱處理；

　　3．檢討完成之后，填寫相關之檢討記錄，并在圖紙上蓋章，雙方簽字確認；

　　4．檢討圖紙一般復印三份；

　　5．成品圖檔傳送方式：磁盤、光碟、E-Mail及時間確認。

　　以上是我目前工作的小結，也借用了一些資料。

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