產(chǎn)品質(zhì)量改進(jìn)方案

　　有關(guān)于產(chǎn)品質(zhì)量改進(jìn)方案是怎樣的呢？下面是由小編整理的產(chǎn)品質(zhì)量改進(jìn)方案，供大家參考。

　　產(chǎn)品質(zhì)量改進(jìn)方案

　　以提高液膜軸承的質(zhì)量說明改進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量的通用方案

　　1.論證改進(jìn)的必要性

　　該廠首先對前一年的150件不合格品進(jìn)行分析，充分認(rèn)識到只采用質(zhì)量控制手段還不能徹

　　底解決問題，必須進(jìn)行質(zhì)量改進(jìn)，才有可能提高軸承的質(zhì)量。

　　2.確定改進(jìn)的目標(biāo)

　　運(yùn)用排列圖法，在圓度精度不足、壁厚不均、內(nèi)襯脫離、光潔度不夠、尺寸精度不夠、加

　　工變形、磕碰劃傷、切削熱變形等8種不良品類型中，確定了“圓度達(dá)不到要求”作為質(zhì)量改

　　進(jìn)的目標(biāo)。

　　3.成立組織

　　設(shè)立領(lǐng)導(dǎo)小組負(fù)責(zé)審查批準(zhǔn)方案。

　　其成員有總工程師、科室人員、用戶代表、車間主任、

　　計劃組長、工藝科、科研科、工人代表等人員組成。

　　另設(shè)一個診斷小組，組長是車間技術(shù)組組

　　長，該組聘請車工組、鉆工組、鏜刨組代表，質(zhì)量統(tǒng)計員及其他有關(guān)技術(shù)人員和咨詢?nèi)藛T參加。

　　4.診斷過程和改進(jìn)過程

　　診斷小組采取的診斷步驟是：

　　(1)跟班收集資料，并整理數(shù)據(jù)和分析原因;

　　(2)分析工藝流程，找出工藝中不合理的因素;

　　(3)提出工藝流程的改進(jìn)方案;

　　原工藝流程是：粗加工—精加工—燒鑄內(nèi)襯—車外圓—車端面—車內(nèi)孔—熱處理—半精車

　　—兩次澆鑄內(nèi)襯—精車內(nèi)襯及端面—鉆孔—鏜油槽。

　　改進(jìn)后的工藝流程是：粗加工—澆鑄內(nèi)襯—粗車—鉆孔—鏜油槽—熱處理—精車。

　　新工藝流程的'特點(diǎn)是將一切可能發(fā)生的質(zhì)量問題(如磕碰變形、內(nèi)襯脫離等)的工藝均安

　　排在精車之前。

　　(4)建議改進(jìn)工藝裝備，提高其剛度，以保證工件的精度;

　　(5) 改變切削用量，避免產(chǎn)生熱變形。

　　5.克服阻力，貫徹實(shí)施

　　經(jīng)過軸承工藝流程和工裝的改進(jìn)，按新工藝試制27件，并畫出圓度的單值控制圖，通過對

　　比，效果顯著。

　　6.在新的質(zhì)量水平上控制質(zhì)量

　　制定新的工藝流程標(biāo)準(zhǔn)，利用工序控制點(diǎn)嚴(yán)格監(jiān)督圓度這一重要質(zhì)量特性。

　　至此，該階段

　　質(zhì)量改進(jìn)工作宣告完成。