關于車間的管理方案3篇

　　導語：管理方案是指用來實現管理目的而運用的手段、方式、途徑和程序等的總稱。以下是小編整理關于車間的管理方案，以供參考。

　　車間管理方案（一）

　　按MRPⅡ的邏輯流程，車間作業管理和采購作業管理均屬計劃執行層。

　　主生產計劃給出了最終產品或最終項目的需求，經過物料需求計劃按物料清單展開得到零部件直到原材料的需求計劃，即對自制件的計劃生產訂單和對外購件的計劃采購訂單。然后，則通過車間作業管理和采購作業管理來執行計劃。

　　車間作業管理根據零部件的工藝路線來編制工序排產計劃，在車間作業控制階段要處理相當多的動態信息。在此階段，反饋的是重要的工作，因為系統要以反饋信息為依據對物料需求計劃、主生產計劃、生產規劃以至經營規劃作必要的調整，以便實現企業的基本生產均衡。

　　1.車間作業管理的工作內容

　　1）核實MRP產生的計劃訂單

　　MRP為計劃訂單規定了計劃下達日期，但對真正下達給車間，這仍然是一個推薦的日期。雖然這個訂單是需要的，并且作過能力計劃，但這些訂單在生產控制人員正式批準下達投產之前，必須檢查物料、能力、提前期和工具的可用性。

　　作為生產控制人員要通過計劃訂單報告、物料主文件和庫存報告、工藝路線文件和工作中心文件以及工廠日歷來完成以下任務：

　　·確定加工工序；

　　·確定所需的物料、能力、提前期和工具；

　　·確定物料、能力、提前期和工具的可用性；

　　·解決物料、能力、提前期和工具的短缺問題。

　　2）下達生產訂單

　　（1）下達物料生產訂單，說明零件加工工序順序和時間。

　　（2）工作中心派工單，當生產訂單下達到車間時，這些訂單送入車間文件。車間文件反映了所有已下達但還未完成的訂單狀態。根據車間文件和工藝路線信息，以及所使用的調度原則每天或每周為每個工作中心生成一份派工單，說明各生產訂單在同一工作中心上的優先級。

　　圖1中的派工單給出了生產訂單號、零件號以及每項任務的數量。另外，還提供這樣的信息：

　　·生產準備工時———一臺機床或工作中心從生產一種項目轉換到生產另一種項目所需的時間。

　　·加工工時———實際生產指定數量的項目所需的時間。

　　·累計負荷工時———按各訂單累計得到的工作中心負荷或工時。

　　·優先級———訂單的優先級系數（數字越小，則優先級越高）。

　　車間文件用來跟蹤一份訂單的生產過程，派工單用來管理工件通過生產過程的流程和優先級。它告訴人們現在已在工作中心的訂單的優先級，以及將送到工作中心的訂單的優先級。

　　（3）提供車間文檔其中包括圖紙、工藝過程卡片、領料單、工票、特殊處理說明等。

　　3）收集信息，監控在制品生產

　　如果生產進行得很正常，那么這些訂單將順利通過生產處理流程。但十全十美的事情往往是沒有的，所以必須對工件通過生產流程的過程加以監控。為此要查詢工序狀態、完成工時、物料消耗、廢品、投入/產出等項報告；控制排隊時間、分析投料批量、控制在制品庫存、預計是否出現物料短缺或拖期現象。

　　4）采取調整措施

　　如預計將要出現物料短缺或拖期現象，則應采取措施，如通過加班、轉包或分解生產訂單來改變能力及其負荷。如仍不能解決問題，則應給出反饋信息修改物料需求計劃，甚至主生產計劃。

　　5）生產訂單完成

　　統計實耗工時和物料、計算生產成本、分析差異、產品完工入庫事務處理。

　　2.工序優先級的確定

　　多項物料在某一時區分派在同一個工作中心上加工，需要確定這些物料的加工順序，即工序之間相對的優先順序，實質上這是一個核實是否有足夠提前期的問題，下面介紹確定優先級的幾種常用方法。

　　1）緊迫系數（CriticalRatio）

　　公式將剩余時間與需要加工的時間（計劃提前期）對比，可出現4種情況

　　CR=負值說明已經拖期

　　CR=1剩余時間恰好夠用

　　CR〉1剩余時間有余

　　CR〈1剩余時間不夠

　　很明顯，CR值小者優先級高，一項物料的加工完成后，其余物料的CR值會有變化，要隨時調整。

　　2）最小單個工序平均時差（LeastSlackperOperation）也稱緩沖時間或寬裕時間。

　　式中尚需加工時間指剩余工序的提前期之和。很明顯，LSPO值愈小，也即剩余未完工序可分攤的平均緩沖時間愈短，優先級愈高。

　　3）最早訂單完工日期（EarliestDueDate）

　　要求完工日期愈早的訂單優先級愈高。使用這條規則時，對處于起始工序的訂單要慎重，有必要用LSPO規則復核。本規則比較適用于判斷加工路線近似的各種訂單，或已處于接近完工工序的各種訂單。

　　確定工序優先級的規則很多，但必須簡單明了，便于車間人員使用。

　　3.重復式生產（RepetitiveManufacturing）

　　重復生產是車間作業生產的一種特殊形式。其主要特點是產出率均衡，工藝路線固定。對于這種生產類型，物料移動采用拉式，即下道工序需用時向上道工序領取。物料消耗的統計則采用倒沖法（backflush），即在完成成品總裝或組件分裝以后，根據完成的數量及物料清單算出每種物料的用量從庫存記錄中扣除以更新庫存余額。

　　車間管理方案（二）

　　我個人對于車間管理的幾點建議：

　　如何根據工廠生產的現狀，規范和提高生產管理水平來有效的保障生產的連續順利進行，提出以下幾個管理方面：

　　生產管理及如何保障生產的方案

　　一、制定完善的生產計劃：

　　根據公司銷售部門與客戶簽訂的銷售合同，結合工廠的生產能力和技術能力制定完善的、可行的生產計劃是保障生產順利進行的重要前提，它給生產指明了明確的任務和目標，要做好生產計劃，必須做好以下幾點：

　　1、積極嚴肅的進行合同評審。針對客戶所需要的產品種類、質量指標、產品數量、交貨日期等相關要求和條款，結合工廠的生產能力和生產技術水平，對合同進行嚴肅的研究和分析，從而判斷是否工廠有能力完成生產。

　　2、合同通過合同評審，制造部根據合同所簽訂的條款制定周密詳細的生產計劃。計劃內容包括：

　　（1）原輔料的采購計劃。

　　（2）工藝調整計劃。

　　（3）設備調整計劃。

　　（4）生產進度及日程安排計劃。根據合同產品數量及產品交付日期。結合設備生產能力制定每生產工作日的生產完成量。

　　（5）人員調整計劃。根據合同產品的交付日期和生產進度要求，及為完成合同任務各崗位的工作負荷，對生產各車間人員進行合理的調整，以最大限度的利用人力資源。根據合同質量指標，

　　3、質檢部門建立對半成品、成品計劃。

　　4、對已經制定的生產計劃在實施過程中，因市場行情的變化及銷售部門的合同變更或新簽訂合同的輕重緩急等情況的變化，制造部門必須對計劃及時的作出相應的調整或更改，以保證生產適應市場和客戶的需要。

　　二、生產安全管理：

　　在任何時候、在任何條件下安全生產管理永遠是生產車間的第一管理理念，車間的任何員工必須保證生產的安全性。每一員工有責任和義務擔負安全生產的責任。對于生產管理，安全生產實施一票否決權。車間員工必須清楚的認識自己身邊的原輔料的特性和生產設備的危險性，以及出現安全事故后的救護措施。

　　三、生產技術管理：

　　擁有先進的生產技術作保障，不斷地提升工廠生產技術水平和提高產品技術含量，是當今企業競爭市場的一個重要前提。為此只有不斷的強化生產技術的管理促進公司的生產技術水平，才使公司具有更強的市場競爭活力。不斷的提高車間崗位員工的技術水平和操作水平。定期的開展崗位技能培訓工作，使員工的生產技術水平和操作水平不斷的提高以滿足公司生產技術的不斷進步和發展。發掘和培養車間各崗位的操作能手使之形成一批穩定的基礎技術骨干來帶動全廠的生產技術水平的整體提高。

　　四、產品質量管理：

　　以生產合格的產品是保證公司經營利潤的唯一途徑，也是公司成立和發展的最終目的。產品的質量是公司賴以生存的根本條件，也是公司的生命體現。讓每個員工形成良好的質量觀是不可忽視的重要工作。要保障產品質量的合格率及穩定性。必須做好以下幾項工作：

　　（1）明確產品質量責任。根據生產任務對車間各崗位、各操作員工直接下達產品生產的各項質量指標，將質量責任落實的班組及個人，實行嚴格的質量考核制度。對產品質量出現的異常事故保持可追塑性。

　　（2）嚴把原輔料關。對于任何進廠的原輔料，都必須經過質檢部門的嚴格檢驗和確認后方可投入使用。

　　（3）嚴格執行操作規程。所有崗位操作員工必須嚴格按照工廠所頒發的《生產崗位操作規程》執行生產操作，任何個人或班組不得擅自改變操作規程或違規操作。對于生產過程中所出現的任何異常情況，必須及時的報告相關的管理人員以作出及時處理和調整，出現重大異常時，崗位操作工有權停車等候處理，防止產品質量事故擴大化。

　　（4）防止產品受到污染。我們所生產的機車城軌電纜，使用的材料要求非常的嚴格，對使用的材料的過程中要注意線團、煙頭、紙屑、薄膜、鐵屑等雜質污染產品，還要注意不同材料的使用時一定把機筒中前面使用的材料清理干凈。

　　（5）按時定檢產品質量。在生產過程中生產員工要進行自檢、互檢。

　　五、生產設備管理：

　　車間的生產設備是公司從事生產工作的最基本的工具。保證生產設備設施的安全性、可靠性、完好性，才有能力保障生產的安全性、連續性、穩定性，由此可見加強對生產設備管理的重要性。對于生產設備的管理主要工作有以下幾點：

　　1、建立健全設備實施臺帳。

　　2、設備的日常保養和維護。將車間的設備保養與維護工作按所屬崗位分別落實到個人，實行專人專管（包括：設備加油、設備防銹蝕、設備除塵、設備清潔等與設備相關的日常保養和維護）。

　　3、對生產過程中，設備出現的故障，機電維修班組必須在規定的時間內完成搶修或維修工作，并對設備出現故障的原因予以分析和追查。因人為原因造成設備故障的必須予以追究相關責任，對非人為原因造成故障的必須作出相應的預防措施。

　　4、溫、高壓、高速、存在一定危險性的設備，必須由專人操作，巡檢工作也必須加強，防止出現任何安全事故。

　　5、設備的使用環境必須干凈、干燥、防止設備電器元件的因工作環境受潮短路或燒廢。

　　6、備使用之前遵循“一看、二聽、三檢查”的原則，使用完畢后必須對設備進行清潔清理工作。

　　7、于長期不使用或工廠停產放假等情況，必須對設備進行徹底的清潔和維護，并切斷其電源進行封存處理，以保證設備能夠因生產工作的需要而隨時能夠正常啟動。

　　六、半成品和成品的管理

　　1半成品的管理：

　　2成品管理：

　　（1）有成品必須按類別、訂單號堆放于指定的地點。

　　（2）涉及成品的相關數據（包括：產品型號規格、生產日期、數量、合同編號等）都必須真實、準確、完整、明白無誤的記錄在統計臺帳中，保證產品的可追塑性。

　　車間管理方案（三）

　　一、序：

　　一個團隊就象人一樣，有出生、成長和成熟的過程。

　　二、管理理念

　　——精益生產管理

　　精益生產是永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費。精益是一種全新的企業文化，而不是最新的管理時尚。

　　精益生產方式的目的是——最大限度地消除浪費（過多制造造成的浪費； 庫存的浪費； 品質不良的`浪費； 等待造成的浪費； 搬運造成的浪費； 加工造成的浪費； 動作造成的浪費）

　　管理方法：團隊工作法、注重關鍵細節

　　團隊工作法（Teamwork）努力營造一種“團隊協作”的整體氛圍。團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。每位管理人員在工作中不僅是執行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調的順利進行。團隊成員要增強大局觀念。當發生不協調時，應該“求大同存小異”。在工作中應發揚“有人負責我服從，無人負責我負責”的精神，但不主張盲目而越位負責，這將會嚴重影響管理的執行力。在團隊當中，知識是一種共同的思維基礎。在傳統觀念中，知識是個人私有的力量、權力，是不可以共享給別人的。要充分發揮團隊的力量，只有大家把知識經驗共享出來，才更易碰撞出創新的火花。每個員工的成功才有企業的成功。 只有把團隊成員的利益放在心上才有凝聚力。

　　注重關鍵細節：

　　小天鵝公式

　　海爾法則

　　三、實現目標的過程；

　　3.1 生產現狀

　　品質不良狀況；

　　管理人員主要精力處理事物，如生產異常？、品質異常？

　　員工是否勞動效率低？

　　原、輔料是否沒有進行有效控制？

　　3.2 管理意識的更新

　　如何提高產品的一次合格率？

　　如何通過徹底消除各類損耗和浪費，提高生產效率和降低生產成本？

　　如何通過建設優秀現場管理文化，創造環境整潔、設備完好、管理有序的工廠？

　　如何開展5S活動，改善員工精神面貌，激活員工和員工團隊精神 ？

　　3.3 改進生產活動

　　3.3.1 品質不良原因分析及對策

　　3.3.2 設備管理

　　設備維護的狀況直接影響到生產管理和產品質量的好壞消除停機時間。全面生產維修（TotalProductive Maintenance，TPM）是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。

　　例行維修——一操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養。預測性維修——利用測量手法分析技術預測潛在的故障，保證生產設備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。

　　預防性維修——一為每一臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養，適時更換零部件，保證機器不發生意外故障。立即維修——一旦有故障發生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。

　　3.3.3 生產管理

　　培養高素質的員工隊伍（現代化的硬件設施可以投資，技術專才可以引進，但整體的一支高素質、高技能的工人隊伍卻無法完全引進，而要靠企業長期培訓、儲蓄、積累起來。一個制造業公司的競爭力在相當程度上取決于工人的素質狀況。精益生產可以起到培養用心、有心、肯動腦筋、關心企業的一批優秀工人的作用。要提高中層生產管理干部的管理水平、知識層次，學習生產計劃、均衡排產、目視管理、負荷計劃、預測管理等現代生產管理知識。

　　精益生產則強調個人對生產過程的干預，充分發揮人的能動性，同時強調協調，對員工個人的評價也是基于長期的表現。這種方法更多地將員工視為企業團體的成員，而非機器。激發員工創意精神）

　　拉動式準時化生產（－－以最終用戶的需求為生產起點。－－強調物流平衡，追求零庫存，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。但是，在某些情況下，還必須保留一定數量的在制品庫存，而這個數量就取決于相鄰兩道工序的交接時間。－－組織生產線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上退需求的信息。看板的目的在于有效的控制在制品的數量，促進前后工序生產節奏同步，實現各生產環節持續穩定、科學合理、均衡組織生產。－－生產中的節拍可由人工于預、控制，但重在保證生產中的韌流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后退工序供應的準時化）－－由于采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要）

　　生產計劃的管理（生產計劃安排、產能分析與管理、系統協調各工序銜接）

　　生產過程中物料的管理（1、原輔料消耗的控制，原材料完全按定單數量進行成套領料、對原材料的報廢情況每周進行統計、制定輔料的耗用標準；2、在制品的控制，對各工序建立在制日報，使生產確實掌握在制品的狀況、對半成品物料進行管制、對各產品生產尾數進行重點管制 ）

　　生產線平衡分析（生產線平衡分析是指：分析生產線中各工序的時間差異狀態，并將差異時間給予消除，使生產線保持順暢的方法，也稱工序平衡分析。

　　生產線平衡分析的作用是提高人員、機械的運作效率；提高作業效率；縮短等待時間等）

　　生產線平衡改善（工時大的工序的改善、工時小的工序的改善）

　　增加產品的增值時間，提高效率（制造時間=處理時間+檢驗時間+搬運時間+等待時間，減少生產準備時間。減少過程準備時間可以相對地增加產品的增值時間，提高效率。減少生產準備時間的做法是，認真細致地做好開機（線）前的一切準備活動，消除生產過程可能發生的各種隱患。消除停機時間。一方面出現故障立即維修，另一方面力爭向例行維修和預防性維修的維修方式發展。 減少廢品產生。嚴密注視產生廢品的各種現象（比如設備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然后徹底解決。此外，那些消除返工的措施也同樣有利于減少廢品的產生）

　　員工勞動效率低原因分析及對策（拉長職責是否不明確？流水線作業是否不平衡，表現為堆積、等待等、各工序員工等待時間是否過長？來料是否延誤？來料是否不良？來料數量是否不足？新產品是否較多？工藝是否不成熟？新員工是否多？熟練程度是否不夠？員工培訓是否不到位？拉長和員工質量意識觀念是否不強等？）

　　3.3.4 質量管理

　　（停線：生產線上任何一個工位的操作人員在發現有不合格品發生時均有權停止生產線的工作，并通過查找和消除產生不合格品的根本原因來杜絕不合格品的發生；防錯：采用防錯技術防止誤操作帶來的不合格以及其它問題；可視控制：通過布告板、生產控制板和看板等手段實現可視化控制以便及時發現問題。防止不合格品的發生；自感化：使設備具有判斷部件合格與否的能力，消除不合格品發生）