熔煉實(shí)習(xí)報(bào)告四篇
在人們?cè)絹碓阶⒅刈陨硭仞B(yǎng)的今天，報(bào)告的使用頻率呈上升趨勢(shì)，報(bào)告中提到的所有信息應(yīng)該是準(zhǔn)確無誤的。相信很多朋友都對(duì)寫報(bào)告感到非常苦惱吧，下面是小編為大家整理的熔煉實(shí)習(xí)報(bào)告4篇，歡迎閱讀與收藏。
熔煉實(shí)習(xí)報(bào)告 篇1
這個(gè)月我主要在熔煉工段實(shí)習(xí)，通過融入六個(gè)班組一起共事學(xué)習(xí)，我了解了設(shè)備原理、熟悉了工段基本作業(yè)流程和注意事項(xiàng)，能對(duì)產(chǎn)品不良和異常問題進(jìn)行簡(jiǎn)單分析。現(xiàn)就這階段的實(shí)習(xí)的工作內(nèi)容、學(xué)習(xí)到的知識(shí)技能、發(fā)現(xiàn)的問題及注意事項(xiàng)等做一個(gè)簡(jiǎn)短的小結(jié)。
一、熔煉工段實(shí)習(xí)工作內(nèi)容和職責(zé)
1、積極參與各班組領(lǐng)料、鑄片出爐、爐渣爐體清理、銅輥輪清理、裝料、鑄片裝桶、充氬封裝、打爐、垃圾分類和處理等熔煉工段基本的前工序和后工序工作，熟悉熔煉作業(yè)各基本流程及四防注意事項(xiàng)。
2、協(xié)助當(dāng)班員工觀察澆注及并做好記錄，對(duì)澆注時(shí)出現(xiàn)的異常（如未達(dá)到澆注溫度、中間包漏液、爐體漏水等）及時(shí)報(bào)告。
3、對(duì)熔煉時(shí)發(fā)現(xiàn)的異常問題（如漏氣、漏水、真空度溫度異常、設(shè)備故障等）第一時(shí)間反饋給值班負(fù)責(zé)人員。
4、積極配合IPQC及工藝員、技術(shù)員做好記錄及問題反饋工作。
5、協(xié)助工段長(zhǎng)及機(jī)修人員做好設(shè)備維護(hù)和維修工作、6S及現(xiàn)場(chǎng)管理工作。
二、熔煉基本原理及主要設(shè)備介紹
1. 熔煉及基本工藝過程
熔煉是指爐料在高溫爐內(nèi)發(fā)生一定的物理、化學(xué)變化，產(chǎn)生合金或金屬富集物和爐渣的冶金過程。
我公司Nd2Fe14B合金的熔煉是采用真空速凝鑄片技術(shù)，其基本工藝過程是：將配好的稀土金屬、Fe、Al、Cu、B-Fe、Nd-Fe、Dy-Fe、Ho-Fe、Gd-Fe合金等按照配方的比例和重量置于中頻感應(yīng)爐中；抽真空，然后大功率送電，使?fàn)t料迅速融化，減少易揮發(fā)金屬的大量揮發(fā)，保證合金的實(shí)際成分；待爐料全部熔化后，用大功率電磁攪拌少許時(shí)間，以保證合金成分均勻；當(dāng)溫度到達(dá)1450℃-1485℃時(shí)，進(jìn)行澆注，將合金液按一定速度倒入中間包，合金液順著中間包流到一定速度轉(zhuǎn)動(dòng)的冷卻銅輥表面，銅輥將快速凝固的合金帶送到冷卻盤上，經(jīng)料叉破碎后形成一定厚度（0.25-0.45mm）的Nd2Fe14B鑄片。
2. 八佳/愛發(fā)科真空熔煉爐結(jié)構(gòu)
八佳/愛發(fā)科真空熔煉爐結(jié)構(gòu)示意圖
真空熔煉爐主要由六大部分組成：
1. 加熱系統(tǒng)：
主要包括中頻電源、感應(yīng)線圈、坩堝等。
其加熱的原理是利用中頻電源建立中頻磁場(chǎng)，使鐵磁材料內(nèi)部產(chǎn)生感應(yīng)渦流并發(fā)熱，達(dá)到加熱材料的目的。即在感應(yīng)圈中產(chǎn)生高密度的磁力線，并切割感應(yīng)圈里盛放的金屬材料，在金屬材料中產(chǎn)生很大的渦流。
中頻電流加熱熔煉有幾個(gè)明顯的優(yōu)點(diǎn)：熔化升溫快、生產(chǎn)效率高，氧化極少；通過電磁攪拌，金屬合金成分均勻；加熱均勻，爐溫容易控制。
2. 真空系統(tǒng)：
以八佳真空熔煉爐為例，每臺(tái)都是由3個(gè)機(jī)械泵和2個(gè)羅茨泵及相應(yīng)的管道組成，采用機(jī)械泵和2個(gè)羅茨泵串聯(lián)可在相當(dāng)短的時(shí)間（50min左右）內(nèi)將真空度下降到4Pa左右，
3．冷卻系統(tǒng)
主要由銅輥、水冷盤、循環(huán)水管，風(fēng)機(jī)等組成，
4. 動(dòng)力系統(tǒng)
主要為液壓站，控制著熔煉爐自動(dòng)活動(dòng)部分，如爐蓋封閉，坩堝傾斜等。
5. 電控系統(tǒng)
包括主電源箱和控制平臺(tái)等，負(fù)責(zé)電源控制及日常操作流程控制。
3. 鑄片厚度影響因素
真空速凝鑄片是制備釹鐵硼合金的第一道大工序工序，它要求鑄片各向異性好、富Nd相沿晶界均勻分布、不存在α-Fe相。鑄片厚度對(duì)最終產(chǎn)品性能有重要影響，經(jīng)過這段時(shí)間學(xué)習(xí)，我覺得合金片厚度與以下因素密切相關(guān)：
1． 澆筑時(shí)合金液溫度
2． 澆注時(shí)坩堝角度傾斜速度
3． 銅輥轉(zhuǎn)速
4． 銅輥材質(zhì)、導(dǎo)熱率等因素
5． 真空機(jī)組的質(zhì)量
由于以上2、3、4基本由廠家及技術(shù)相關(guān)人員調(diào)好不變，所以只要儀器運(yùn)行正常，最關(guān)鍵的就是要控制好澆注溫度才能生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品
三、熔煉作業(yè)基本流程
熔煉的基本流程是：從配料室領(lǐng)好原材料，復(fù)稱無誤后按順序?qū)⒘先斯ぱb入熔煉爐坩堝內(nèi)，先抽真空，然后加熱烘料，升溫，將所有原材料熔化成合金液，當(dāng)合金液的溫度達(dá)到規(guī)定溫度后，開始澆注，鑄片脫落到水冷盤上，冷卻到室溫進(jìn)行出爐。準(zhǔn)備進(jìn)入下一道氫碎工序。主要細(xì)節(jié)工序如下面流程圖所示。
按照日《生產(chǎn)計(jì)劃》從配料房領(lǐng)料，進(jìn)行復(fù)稱，核對(duì)種類和重量，并做好記錄。 設(shè)備日常維護(hù)保養(yǎng)，檢查水、電、氣（水壓：0.3~0.35Mpa；電壓：380V；空氣壓力）。 爐內(nèi)充空氣，鼓風(fēng)，使?fàn)t內(nèi)與大氣壓平衡，時(shí)開爐門，根據(jù)出爐作業(yè)規(guī)范進(jìn)行出爐工作。。 2人同時(shí)操作，調(diào)整，拆除螺絲及中間包。 用粗砂帶進(jìn)行銅輥表面打磨，并用吸塵器對(duì)爐壁爐門粉塵清理。 清理坩堝中爐渣，爐嘴及中間包上殘留合金液，并對(duì)坩堝爐嘴進(jìn)行修補(bǔ)。 安裝中間包，調(diào)試好中間包與銅輥間隙。 按工藝順序裝料到坩堝中，先鐵棒，再小塊，再大塊。 將爐門和爐蓋密封圈擦拭干凈，開啟關(guān)閉爐蓋，并保持合上爐門。 1人按住時(shí)爐門，另一人啟動(dòng)抽真空操作，使?fàn)t門吸住，連接爐門邊鏈條，抽真空時(shí)間≤55分鐘。 主操作人員檢查程序及參數(shù)是否有誤。 當(dāng)真空度≤50Pa（愛發(fā)科），八佳爐≤20Pa時(shí)進(jìn)行烘料（100~150kw/kw），真空度八佳≤3Pa，愛發(fā)科≤4Pa時(shí)充氬，并記錄好升溫時(shí)間。 10min內(nèi)分3~5次將功率升至530kw，接下來時(shí)刻留意真空度和溫度是否正常穩(wěn)定，熔煉耗時(shí)愛發(fā)科爐子大約為60分鐘，八佳為55分鐘。 當(dāng)觀察到合金完全熔化后8~17min內(nèi)用熱電偶測(cè)合金液溫度 若溫度達(dá)到1450℃-1485℃左右，合金液稍微由紅泛白時(shí)，進(jìn)行澆注操作，澆注時(shí)間≤15分鐘，澆注完成后，坩堝自動(dòng)回位。 自動(dòng)充氬80kpa~85kpa，啟動(dòng)風(fēng)機(jī)，輔助機(jī)構(gòu)進(jìn)行冷卻。 抽真空到20kpa以下，打開空氣放氣閥，使之與大氣壓持平，產(chǎn)品出爐，出爐溫度 ：≤ 40 ℃ 自檢鑄片顏色（銀白色）、厚度在0.1—0.6 mm，0.2—0.45之間的占總數(shù)的90%以上鑄片，自檢合格后。將鑄片裝入套有塑料袋的料桶，并送檢入庫。
四、熔煉工段一些重要注意事項(xiàng)
“細(xì)節(jié)決定質(zhì)量”，任何質(zhì)量問題的產(chǎn)生除了儀器重大問題故障或人為重大失誤外，基本上都是有日常某些容易疏忽的細(xì)節(jié)沒做好。經(jīng)過這段時(shí)間的實(shí)習(xí)，我覺得很多細(xì)節(jié)是值得我們注意的。
1. 熔煉前準(zhǔn)備工作注意事項(xiàng)
領(lǐng)料：一定要仔細(xì)確認(rèn)料種類和數(shù)量，有時(shí)候由于配料人員疏忽少放了某種稀有金屬，若熔煉人員不注意核對(duì)，復(fù)稱誤差又小于1.5kg，一旦熔煉開始即造成重大質(zhì)量事故，造成二次熔煉或報(bào)廢。
設(shè)備點(diǎn)檢：必不可少，且應(yīng)特別注意水，電，氣壓是否正常，只有這樣保證才能進(jìn)行生產(chǎn)。
中間包的制作和調(diào)試：非常關(guān)鍵，看似簡(jiǎn)單，但是需要較強(qiáng)的經(jīng)驗(yàn)，一旦沒做好，會(huì)造成澆注時(shí)漏液，釀成重大質(zhì)量事故，所以中間包的制作和調(diào)試一定的專人執(zhí)行并班長(zhǎng)檢查。 裝料：由于每種稀土都是用塑料袋裝到鐵桶內(nèi)，有時(shí)候塑料袋有破損，若裝料時(shí)直接提出來塑料袋，很可能造成原料的灑落到坩堝上或爐體內(nèi)，特別是Dy-Fe等非常貴且稀少的原料不慎灑落，不僅造成了浪費(fèi)，更造成了不可預(yù)知產(chǎn)品的質(zhì)量問題。
抽真空：此過程中一定要密切關(guān)注真空度變化，且檢查氣管是否漏氣（漏氣聲音比較明顯，到邊上就能聽到，且真空度降不下去），且烘料過程不要時(shí)間太長(zhǎng)，防止原料氧化。
2. 熔煉澆注過程注意事項(xiàng)
澆注時(shí)間點(diǎn)的控制：澆注工序?qū)T工經(jīng)驗(yàn)性要求比較高，操作者必須是有兩個(gè)人在場(chǎng)，由于八佳熱電偶?jí)牡念l次高，所以如果熱電偶出現(xiàn)故障而不能測(cè)溫時(shí)，則要求員工能通過合金液變化及時(shí)間記錄估計(jì)出合金溫度，從而控制好澆注時(shí)間點(diǎn)。
澆注時(shí)一人在爐體上面觀察液面，并調(diào)整中頻電壓，控制好澆注過程，另一人在爐體下面監(jiān)視中間包運(yùn)行情況，對(duì)異常問題及時(shí)匯報(bào)和處理。
3. 安全方面注意事項(xiàng)
防壓腳：熔煉叉車運(yùn)輸?shù)念l次是最高的，每爐料基本600kg左右，所以員工要注意防止叉車壓到腳。
防砸傷：原料都需要上吊到真空熔煉爐上去，雖然有防護(hù)欄，但是安全第一，一旦疏忽，造成的后果將是終身的，此外每次換坩堝時(shí)不僅要注意防止坩堝的跌落，更要注意自己和他人安全。
熔煉實(shí)習(xí)報(bào)告 篇2
第一天去車間實(shí)習(xí)多少有一點(diǎn)不適應(yīng)，可能是大學(xué)最后期間過于放松，加上又閑了一兩個(gè)月，所以一下子上班忙起來差點(diǎn)沒適應(yīng)過來，好在自我調(diào)節(jié)能力還是挺強(qiáng)的，再加上各位同事的熱心幫助，很快就調(diào)整了過來，積極的投入到了車間實(shí)習(xí)當(dāng)中。
安排的第一個(gè)實(shí)習(xí)課程是在鑄造車間的熔煉工序，王主任讓廖主管帶我去車間并指導(dǎo)我，到了車間他讓我把熔煉的作業(yè)指導(dǎo)書仔細(xì)看看，并拿了份文件給我翻閱，那上面寫的都是關(guān)于熔煉工藝的一些步驟和各項(xiàng)注意事項(xiàng)，寫得特別詳細(xì)，給我交涉了一些需要注意的事情如安全后，他就忙自己的去了。
37度的室外溫度加上兩個(gè)大大的熔煉爐對(duì)車間帶來的烘烤讓整個(gè)車間確實(shí)像個(gè)蒸蘢，剛?cè)サ臅r(shí)候覺得很不舒服，特別到了中午的時(shí)候，整個(gè)車間幾乎所有東西都不敢去碰，因?yàn)樘貏e燙。周圍幾個(gè)大風(fēng)機(jī)吹出來的風(fēng)也是熱的。看著周圍那些工人個(gè)個(gè)也是大汗淋漓，我知道在這里工作并不是那么容易的事，他們能長(zhǎng)年呆在這里，為何自己在這里幾天都呆不下？更何況自己比他們年輕，比他們有精力，所以第一天來實(shí)習(xí)我覺得自己要學(xué)會(huì)比技能知識(shí)更重要的東西也是最基本的東西，就是學(xué)會(huì)吃苦，學(xué)會(huì)有耐心，學(xué)會(huì)團(tuán)結(jié)協(xié)作。這是步入社會(huì)應(yīng)具有的最基本的技能并且在哪里都能受用。所以我開始慶悻自己比我那些只在車間實(shí)習(xí)了幾天就開始做設(shè)計(jì)的同學(xué)幸運(yùn)，雖然給我安排的一個(gè)半月說長(zhǎng)不長(zhǎng)，說短也不短，可以說了解整個(gè)生產(chǎn)工序可能已經(jīng)夠了，但更多是的是能夠磨練意志，我知道剛從學(xué)校畢業(yè)出來的學(xué)生都非常輕浮，都很清高，都很憤世，也很好高鶩遠(yuǎn)，可在車間看了那些工人的工作態(tài)度后，我真的很敬佩，他們少了那些花俏的紙上彈兵，多的是蹋實(shí)的認(rèn)真工作。而我們正缺乏這一點(diǎn)。所以希望通過這一個(gè)半月好好鍛煉下自己，把實(shí)習(xí)內(nèi)容完成的基礎(chǔ)上，多和車間工人交流溝通，學(xué)習(xí)他們更多寶貴的經(jīng)驗(yàn)。
感慨了那么多，回到正題，在仔細(xì)閱讀了熔煉的廖主管給我那份文件和作業(yè)指導(dǎo)書后了解了熔煉工序的各步步驟及每個(gè)步驟的準(zhǔn)備工作需要做些什么以及一些細(xì)節(jié)上的處理，我總結(jié)了下大至是這樣的：
熔化的操作步驟：
爐料準(zhǔn)備——→進(jìn)爐——→熔化——→成份測(cè)定調(diào)整——→出爐
——→加鋁鍶合金——→除氣——→成份測(cè)定調(diào)整——→轉(zhuǎn)入低
壓機(jī)保溫爐——→NEXT工序
具體的步驟就是這樣，寫實(shí)習(xí)報(bào)告，我不想把一些文件上或是作業(yè)指導(dǎo)書上的東西照著抄下來，那樣沒意思，我想說一下每個(gè)步驟應(yīng)該注意的地方和我有過不懂的地方通過實(shí)際觀察或詢問車間工人來解答的地方重點(diǎn)說一下。
1、 爐料準(zhǔn)備應(yīng)注意的是：
原料的配比：合金錠（新料≥30%、復(fù)化錠≤50%）≥80%、 回爐料≤20% 其中回爐料有一個(gè)分類：
一級(jí)回爐料包括：廢輪轂、跑鋁料、帶纖維網(wǎng)汽輪澆口、
成份試樣；
二級(jí)回爐料包括：坩鍋底料、帶陶瓷澆口料；
三級(jí)回爐料包括：輪轂預(yù)鉆孔鋁屑、飛邊毛刺等。
這是爐料的準(zhǔn)備，而進(jìn)爐的時(shí)候要注意的是一定要按配比投料不能一段時(shí)間只投一種料。
2、熔爐的準(zhǔn)備：
首先要烘爐，并檢查天然氣（4~6KP）、助燃風(fēng)格（5~10KP）、壓縮空氣（0.3~0.7MP）是否達(dá)到要求，確認(rèn)后開啟電源。清除爐底雜物。
3、在熔化及出爐過程中要注意的是：`
爐內(nèi)鋁水溫度要≤780℃、出爐溫度要控制在760±10℃。
在出爐時(shí)要測(cè)定鋁水成份：Si在6.5%~7.5%、Mg在0.3%~0.45%、Fe≤0.15%、Cu≤0.05%、Zn≤0.07%、Ti在0.08%~0.2%、Sr在0.01%~0.04%。達(dá)到這個(gè)標(biāo)準(zhǔn)后可以轉(zhuǎn)入中間爐除氣除渣，如果沒有達(dá)到則需加入原料調(diào)整如Mg。
4、除氣除渣需要注意的是：
除氣前放入一杯打渣劑。
除氣機(jī)轉(zhuǎn)速要控制在350~400RPM，通入的氬氣流量控制在0.8~1.6m3/h，氬氣壓
力在0.3~0.4MP，除氣時(shí)間控制在17~17Min，不能超過20Min。
除氣后測(cè)量鋁水的含氫量，要控制在密度≥2.6g/cm3，如果達(dá)不到要求重新除氣。除氣后溫度控制在710±10℃
在除完氣后還要測(cè)定一次鋁液成份，同第3步成份一樣，如果達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)就可以轉(zhuǎn)
入低壓機(jī)保溫爐進(jìn)行下一步工序了。
其中在鋁水轉(zhuǎn)入中間包之前要放4~5根鋁鍶合金在中間包，這個(gè)細(xì)節(jié)我知道是為
了加入鍶，可是為什么要在轉(zhuǎn)入中間包的時(shí)候加入，不在熔煉的時(shí)候加入，這個(gè)問題我請(qǐng)教了一位熔煉工，他告訴我是因?yàn)殒J在高溫熔煉的時(shí)候損耗很大，而且鋁鍶合金條也比較貴，所以就在轉(zhuǎn)入中間包的時(shí)候加入。
熔煉過程中大概步驟就是這樣，還要說一下的就是鋁液各成分所起的作用，上面說了鋁液里各成分比例：
Si在6.5%~7.5%作用是：有利于提高流動(dòng)性，提高鑄造性和力學(xué)性能。
Mg在0.3%~0.45%的作用是：提高抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度，而伸長(zhǎng)率降低。
Fe≤0.15%的作用是：有害，F(xiàn)e增加，鑄件抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度及伸長(zhǎng)率都降低。 Cu≤0.05%、Zn≤0.07%的作用是：有害，CuZn增加鑄件的耐蝕性和伸長(zhǎng)率都降低。 Ti在0.08%~0.2%的作用是細(xì)化分解作用。
其中還含有Cr、Mn、Co等少量成份它們所起到的作用是消除Fe的有害作用。
以上就是我自己總結(jié)的一些熔煉過程中應(yīng)該注意的重點(diǎn)及細(xì)節(jié)，雖然熔煉這塊非常熱，不過有廖主管的指導(dǎo)，還有熔煉班廖班長(zhǎng)及其它熔煉員工的熱心幫助讓我在短短二天內(nèi)就熟悉了熔煉工藝并為實(shí)習(xí)的下一步設(shè)計(jì)打好了基礎(chǔ)。
熔煉實(shí)習(xí)報(bào)告 篇3
一、GW-3T中頻無芯感應(yīng)熔煉爐
1、 主要技術(shù)參數(shù)見表2-1：
表2-1
2、中頻爐操作規(guī)程
見附表2-1 3噸中頻無芯感應(yīng)熔煉爐安全操作規(guī)程。
二、工藝流程
修筑坩堝——烘烤和坩堝燒結(jié)——加料——升溫融化——鐵水保溫——取樣光譜分析—成分調(diào)整——升溫并進(jìn)行保溫——出爐——孕育或爐外球化——澆注鑄件
1、坩堝修筑
（1）按照“坩堝模具”圖焊制坩堝模具；要求外形必須圓整；所有外表面焊縫均須打磨平整，內(nèi)部焊縫要剔除焊渣。
圖2-1 坩堝模具
（2）感應(yīng)圈涂層的安裝 A．感應(yīng)圈涂層材料的混合
選擇專用灰漿箱，盡量靠近爐體放置→傾倒感應(yīng)圈涂層材料，注意不得混入任何包裝袋碎片及其他雜物→先徹底均勻地混合干燥的材料，注意消除顆粒的偏析→緩慢地加入水，并徹底翻轉(zhuǎn)多次，直至涂料能快速流動(dòng)。
★ 注意：涂料的混合過程一般為3～5分鐘，不應(yīng)超過10分鐘；混制涂料及涂抹全過程不能超過30分鐘。
B．感應(yīng)圈涂層材料的首次涂掛
檢查感應(yīng)圈是否與爐體同心→用鏝刀將涂料抹進(jìn)并密封各圈感應(yīng)圈匝間的縫隙→填平底層感應(yīng)圈和爐底、上部頂層感應(yīng)圈和支撐架之間的空隙→逐漸加厚涂料的涂掛厚度至略大于規(guī)定尺寸→用刮板刮制上大下小的圓臺(tái)體側(cè)面和底面。
注意：涂料涂掛厚度：上部距耐火墊圈內(nèi)側(cè)10mm，下部距感應(yīng)圈內(nèi)側(cè)35mm。 C．感應(yīng)圈涂層的修補(bǔ)
注意：清理掉感應(yīng)圈涂層上的所有絕熱材料、雜質(zhì)，用適量涂料修補(bǔ)。 D．感應(yīng)圈涂層的固化
正常情況下，大修或新修感應(yīng)圈涂層的空氣固化時(shí)間為24小時(shí)；若需加速干燥過程，可在初次固化（需5小時(shí)）后，插入約500W的保溫?zé)艏訙兀恍⌒薜母袘?yīng)圈涂層空氣固化時(shí)間為6小時(shí)。
注意：不得使用明火或燃燒器加速干燥過程。
E．感應(yīng)圈涂層的固化
若是正常的爐襯修筑：將中頻爐中鐵液流盡→冷卻一段時(shí)間后，注水加速冷卻→壓縮空氣向爐中吹氣→冷卻完畢→拆除爐嘴部位凝鐵→用氣墊鉆拆除爐襯→傾斜爐體，倒出爐料→繼續(xù)拆除直至干凈。
（4）坩堝的填筑 A．填筑坩堝底部
向爐底倒入一定厚度的爐料，每層爐料厚度不超過175mm，用特制爐叉均勻搗實(shí)浮料后，使用電動(dòng)筑爐器，從爐底中心開始以螺旋線形式向外圓周搗結(jié)，每層至少搗結(jié)四遍；搗實(shí)后
用叉子把表面刮松，重新均勻振動(dòng)過程中偏析出來的大顆粒防止分層；加入另一層浮材料重復(fù)上面的操作；打結(jié)好的爐底要比規(guī)定的爐底厚度高出25mm；將爐底刮平至規(guī)定的厚度并使?fàn)t底保持水平，最后核對(duì)爐底水平度；刮松已經(jīng)打結(jié)好的坩堝底部與坩堝壁接觸的材料表面。
B．安置坩堝模具
用塔吊安置坩堝模具，注意保證坩堝壁厚一致并與感應(yīng)圈同心；使用楔形木楔成170°固定模具。
C．填筑坩堝壁
將打結(jié)完成并已刮松的坩堝底部與坩堝壁接觸的材料表面全部叉四遍；添加耐火材料時(shí)須仔細(xì)檢查每一層，注意不要讓任何包裝袋碎片及其他雜物混入粉料或進(jìn)入填筑的爐襯內(nèi)；填加耐火材料時(shí)，每層浮材料厚度不超過175mm，用叉子和鏟子整平；用振動(dòng)器沿同一方向小距離逐步緊實(shí)，注意每次緊實(shí)的間距不可過大，每層至少搗結(jié)四遍；在填加和打結(jié)每層耐火材料時(shí)要隨時(shí)注意保證對(duì)坩堝模具的定位要求；打結(jié)完成后坩堝壁頂面須高出正常熔化液面75～100mm
注意：如果爐襯耐火材料進(jìn)入背襯和坩堝涂層之間，須全部清除干凈。如無法清除干凈，全部爐襯就必須拆除重新填筑。
采用常溫固化或可加熱固化的可塑料搗筑，然后修成爐嘴的形狀；要使可塑料和感應(yīng)圈涂層完全接觸，此處不鋪設(shè)背襯。 2、烘烤和坩堝燒結(jié)
坩堝修筑完成后，開始送電用40-60%功率送電，使鑄鐵復(fù)合料有一定的強(qiáng)度，送電時(shí)間10-30分鐘；然后以500℃/小時(shí)的升溫速度將爐料加熱到1000℃ ；再以580℃/小時(shí)升溫速度將爐料加熱到1580℃；在此溫度下保溫1小時(shí)，燒結(jié)爐襯；降溫至正常熔化狀態(tài)開始生產(chǎn)。具體燒結(jié)曲線見圖2-7。
注意：燒結(jié)過程必須嚴(yán)格按照燒結(jié)曲線進(jìn)行燒結(jié)。若兩次熔煉時(shí)間間隔較長(zhǎng)時(shí)，如果爐襯溫度低于1000℃，須采用冷爐襯起熔工藝以保護(hù)爐襯，操作步驟同上。
3、熔煉過程中各種爐料的添加順序
先加入熔點(diǎn)較低、元素?zé)龘p較小的爐料，熔點(diǎn)較高、元素?zé)龘p較大的爐料后加，鐵合金最后加入。一般采用的加料順序?yàn)樯F→廢鋼→回爐料。其他合金加入順序?yàn)椋?/p>
增碳劑應(yīng)加在爐子的中下部，爐內(nèi)保留一些鐵水或者先加入200Kg生鐵，再加入增碳劑，上面接著加料；增碳劑按照1% 的量分批加入。
錳鐵、鉻鐵可在前期加入爐底鐵水內(nèi)，也可在后期加入。 增硫劑在后期加入。
硅鐵、鉬鐵后期加入，直接投入溶清的鐵水內(nèi)合金的燒損最小，如果加入量比較大，也可隨著最后一批鐵料加入。
銅、鎳待鐵水熔清后加入。 4、通電熔化
（1）送電前，檢查各運(yùn)動(dòng)構(gòu)件的相互連接狀況是否良好，潤(rùn)滑油是否足夠。當(dāng)爐體各部位經(jīng)檢查符合要求后，爐體可投入正式運(yùn)行。
（2）送電前，打開各冷卻水管路閥門，并觀察各回水是否流暢。 ① 控制柜和電容器柜進(jìn)水壓力：0.1MPa-0.2MPa，進(jìn)水溫度：≤30℃ ② 熔煉爐進(jìn)水壓力：0.2MPa-0.3MPa，進(jìn)水溫度：≤35℃ ③ 各個(gè)水接頭無滲漏。 （3）送電操作步驟：
①打開控制柜門，接通電源，進(jìn)行盤面操作，中頻爐控制面板見圖2-8。
②將電路電源柜門上的“功率調(diào)節(jié)”旋鈕逆時(shí)針旋到底，再按“控制合”按鈕，“控制電源”燈亮，使控制系統(tǒng)通電。觀察整流脈沖變壓器指示燈應(yīng)全亮。
熔煉實(shí)習(xí)報(bào)告 篇4
熔煉車間是冶煉廠的主要生產(chǎn)車間，車間的主要任務(wù)是生產(chǎn)銅陽極板。熔煉車間處理的銅精礦均為外購銅精礦，利用電爐和合成爐生產(chǎn)冰銅。電爐主要是由礦熱電爐處理焙燒車間生產(chǎn)的焙砂，合成爐主要處理經(jīng)蒸汽干燥機(jī)干燥后的干精礦，電爐、合成爐產(chǎn)出的冰銅搭配進(jìn)入轉(zhuǎn)爐進(jìn)行吹煉，轉(zhuǎn)爐產(chǎn)出的粗銅進(jìn)入陽極爐精煉，最后由雙園盤澆鑄系統(tǒng)產(chǎn)出合格的'銅陽極板送精煉廠。在實(shí)習(xí)期間主要了解了以下幾點(diǎn)，現(xiàn)簡(jiǎn)單介紹如下。
1. 冰銅熔煉
銅精礦首先熔煉獲得冰銅，然后將冰銅吹煉成粗銅。冰銅熔煉是在高溫和氧化氣氛條件下將硫化銅精礦熔化生產(chǎn)MeS共熔體的方法，又稱造锍熔煉。冰銅熔煉將精礦中的銅富集于冰銅中，而大部分鐵的氧化物與加入的熔劑造渣。冰銅與爐渣由于性質(zhì)差別極大而分離。
冰銅熔煉分為鼓風(fēng)爐熔煉、反射爐熔煉、電爐熔煉、電爐熔煉、閃速熔煉及一步煉銅等。盡管設(shè)備不同，冶煉過程的實(shí)質(zhì)是相同的，都屬于氧化熔煉。
高溫下，爐料受熱后形成低價(jià)穩(wěn)定的化合物，隨著形成低熔點(diǎn)共晶組分熔化析出，即形成初冰銅和初渣。其最終成分的形成是在熔池中完成。
熔煉的主產(chǎn)物冰銅是由Cu2S 、Fe S組成的合量，其中還溶解了一定數(shù)量鐵的氧化物和其它硫化物，如Ni3S2、CoS、PbS、ZnS等。一般Cu+Fe+S占冰銅總量的80%~90%。爐料中的金銀及鉑族元素在熔煉過程中幾乎全部進(jìn)入冰銅中。Se、Te、As、Sb、Bi等元素也部分地溶解在冰銅中。
冰銅品位的選擇取決于下列因素：爐料的性質(zhì)和成分、熔煉特性、經(jīng)濟(jì)條件等。
熔煉生精礦時(shí)，冰銅品位不能在大范圍內(nèi)變動(dòng)，但可用預(yù)先焙燒來調(diào)整，焙燒程度愈大，熔煉時(shí)冰銅品位愈高，反之亦然。冰銅品位越低，吹煉所需時(shí)間愈長(zhǎng)，吹煉時(shí)能耗愈大，爐襯消耗愈快。實(shí)踐證明，選擇冰銅品位為37~42%較為合理。但冰銅品位太高也存在一些問題。
(1)冰銅品位高，銅在爐渣中的損失增多。
(2)產(chǎn)生高品位冰銅，需延長(zhǎng)精礦的焙燒時(shí)間，降低了焙燒的生產(chǎn)率，并增加煙塵產(chǎn)出量。
(3)高品位冰銅的吹煉比較困難，因?yàn)榇禑掃^程的熱絕大部分來自FeS的氧化，高品位冰銅中FeS含量少，其氧化產(chǎn)生的熱量較少。故熱量不足，使吹煉作業(yè)難以進(jìn)行。
2.爐渣的形成
爐渣是爐料和燃料中各種氧化物的共熔體，爐料中的脈石主要是石英、石灰石等，在冰銅熔煉過程中，與鐵的硫化物氧化產(chǎn)出的FeO反應(yīng)，形成復(fù)雜的硅酸鹽爐渣。
爐渣成分和性質(zhì)直接影響熔煉過程的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。
（1）爐渣的性質(zhì)決定熔煉過程的能耗。如爐渣熔點(diǎn)高，爐渣放出大量熱；另一方面，如爐渣具有大的熱含量，加熱爐渣到熔點(diǎn)所消耗的熱量也增加。
（2）爐渣的性質(zhì)很大程度上決定爐溫的高低，爐內(nèi)的溫度決定于爐渣的熔點(diǎn)，而爐渣的熔點(diǎn)是由其成分決定的，要改變爐溫，須改變爐渣成分。
（3）爐渣的性質(zhì)決定爐子的生產(chǎn)率，熔煉酸性爐渣時(shí)，具有較高的黏度和熔點(diǎn)，爐子的生產(chǎn)率比熔煉堿性爐渣時(shí)小。
（4）爐渣的性質(zhì)和熔煉時(shí)形成的爐渣量是決定銅回收率的一個(gè)基本因素，因熔煉時(shí)伴隨于爐渣中的銅的損失是熔煉過程的主要損失。
爐渣的黏度是爐渣的重要性質(zhì)之一，其影響爐渣和冰銅的分離及爐內(nèi)放出，熱量傳遞等。生產(chǎn)上要求爐渣黏度低，流動(dòng)性好，利于操作和渣與冰銅的分離。
影響爐渣黏度的因素主要是SiO2、FeO含量及溫度。為降低爐渣黏度，須采
取以下措施。
a)適當(dāng)提高SiO2含量，防止Fe3O4飽和析出。
b)較高的FeO含量。提高FeO含量可促進(jìn)SixOy2-復(fù)合陰離子解體，降低爐渣
熔點(diǎn)，利于爐渣過熱。隨FeO含量增大，黏度下降。FeO含量過高也不利，因爐內(nèi)氧化氣氛會(huì)使Fe3O4平衡濃度相應(yīng)增大，溫度不穩(wěn)定會(huì)帶來Fe3O4飽和析出，增
大黏度。
c)少量CaO、Al2O3存在可降低爐渣黏度。
d)較高爐溫，可降低黏度。爐渣過熱，復(fù)雜硅氧離子解體，不析出Fe3O4都需要爐內(nèi)高溫條件。
3. 銅锍的吹煉
銅锍吹煉的過程是周期性的，整個(gè)過程分為兩個(gè)周期。在吹煉的第一周期，銅锍中的FeS與鼓入空氣中的氧發(fā)生強(qiáng)烈的氧化反應(yīng)，生成FeO和SO2氣體。FeO與加入的石英熔劑反應(yīng)造渣，故又叫造渣期。造渣期完成后獲得了白锍(Cu2S)，繼續(xù)對(duì)白锍吹煉，即進(jìn)入第二周期。在吹煉的第二周期，鼓入空氣中的氧與Cu2S（白锍）發(fā)生強(qiáng)烈的氧化反應(yīng)，生成Cu2O和SO2。Cu2O又與未氧化的Cu2S反應(yīng)生成金屬Cu 和SO2，直到生成的粗銅含Cu98.5%以上時(shí)，吹煉的第二周期結(jié)束。銅锍吹煉的第二周期不加入熔劑、不造渣，以產(chǎn)出粗銅為特征，故又叫造銅期。
在轉(zhuǎn)爐吹煉的過程中，反應(yīng)幾乎全是放熱反應(yīng)，放出的熱量足以維持1700℃下的高溫進(jìn)行自熱熔煉。為了防止?fàn)t襯耐火材料因過度受熱而縮短爐壽命，所以需要向爐內(nèi)加入冷料以控制爐溫。用空氣吹煉高品位的銅锍時(shí)，吹煉所需的熱量難以維持過程自熱進(jìn)行，可以鼓入富氧空氣，減少煙氣帶走的熱量以彌補(bǔ)熱量的不足，富氧空氣吹煉可以縮短吹煉時(shí)間，提高生產(chǎn)能力。
轉(zhuǎn)爐吹煉過程是周期性的作業(yè)，倒入銅锍、吹煉和倒出吹煉產(chǎn)物三個(gè)過程的循環(huán)，造成大量的熱量損失；產(chǎn)出的煙氣量和煙氣成分波動(dòng)很大，使硫酸生產(chǎn)設(shè)備的生產(chǎn)條件難以穩(wěn)定，致使硫酸的回收率不高。這是轉(zhuǎn)爐吹煉過程的主要問題。
當(dāng)然，銅熔煉的過程并不僅僅只以上幾條，還包括其它一系列的過程。在這當(dāng)中還有很多實(shí)際經(jīng)驗(yàn)需要我們?nèi)チ私庹莆铡Ｖ挥羞@樣，才能不斷在實(shí)踐的基礎(chǔ)上發(fā)現(xiàn)問題、分析問題、解決問題，這就是我們以后的工作職責(zé)。
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