2000平方車間廠房降溫解決方案（通用10篇）

　　為了確保我們的努力取得實效，通常需要提前準備好一份方案，方案是計劃中內容最為復雜的一種。我們應該怎么制定方案呢？下面是小編為大家整理的2000平方車間廠房降溫解決方案（通用10篇），希望對大家有所幫助。

　　2000平方車間廠房降溫解決方案1

　　一、方案背景

　　隨著工業生產規模的擴大和設備自動化程度的提高，廠房內熱源密集（如生產設備、照明系統、動力裝置等）與封閉空間結構導致夏季高溫問題日益突出。以典型2000㎡制造業廠房為例，未采取有效降溫措施時，夏季車間溫度常達35-40℃，超出GBZ2.1-2019《工作場所有害因素職業接觸限值》中32℃的`限值要求，不僅影響員工身心健康與作業效率，還可能導致設備故障頻發、產品合格率下降。本方案基于不同行業共性需求與差異化場景，提供兼顧經濟性、可靠性與節能性的一體化降溫解決方案。

　　二、降溫需求分析與目標設定

　　（一）熱源特性分析

　　1.設備散熱：機械加工設備（如沖壓機、鍛造爐）表面溫度可達180℃以上，電子生產設備（SMT貼片線、回流焊）散熱密度約5-10kW/臺，食品烘焙爐單臺散熱量達8kW

　　2.環境傳熱：夏季通過屋頂與墻體傳入的太陽輻射熱占總得熱量的30%-40%，倉儲廠房照明設備散熱占比約15%

　　3.人員散熱：密集作業區人均散熱量約116W，加劇局部熱島效應

　　（二）分級降溫目標

　　略

　　三、系統性降溫技術方案

　　（一）建筑隔熱與自然通風優化

　　1.外圍護結構改造

　　屋頂采用"反射涂料+隔熱層"組合：先噴涂熱反射涂料（太陽輻射吸收系數≤0.25），再鋪設50mm厚擠塑聚苯板（導熱系數≤0.03W/m·K），降低傳熱系數K值至0.5W/(㎡·K)以下

　　墻體使用200mm厚加氣混凝土砌塊+10mm保溫砂漿，西曬墻面增設遮陽百葉，遮陽系數SC≤0.4

　　2.自然通風強化設計

　　屋頂設置電動可開啟天窗（面積按廠房地面1/20設計），配溫感+雨感聯動裝置，當室內溫度≥28℃時自動開啟，降雨時自動關閉

　　山墻安裝流線型通風器（喉口寬度2m），利用熱壓原理形成"下進上出"氣流通道，夏季自然換氣次數可達8-12次/h

　　（二）機械通風與空調系統

　　1.整體通風系統

　　采用"軸流風機+崗位送風"組合模式：在屋頂均勻布置1.5kW軸流風機（間距12-15m），總排風量按20次/h計算；操作工位上方2m處安裝高壓微霧降溫裝置（霧化顆粒5-10μm），配合軸流風機形成局部降溫區

　　2.空調系統分級配置

　　精密車間：安裝組合式凈化空調機組（G4初效+F8中效+H14高效三級過濾），采用頂送風+架空地板回風，換氣次數25次/h，溫度控制精度±1℃

　　一般車間：選用磁懸浮離心式冷水機組（COP≥5.0），配合變風量（VAV）系統，根據熱負荷自動調節風量，節能率達20%以上

　　高溫區域：設置獨立冷風機組，送風溫度較環境低5-8℃，采用下送風方式避免冷風短路

　　（三）熱源控制與局部降溫

　　1.設備隔熱改造

　　對鍛造爐、烘干線等高溫設備外壁加裝100mm厚納米隔熱板（導熱系數≤0.015W/m·K），表面溫度控制在60℃以下；蒸汽管道采用50mm厚硅酸鋁保溫層+不銹鋼防護殼，減少散熱損失90%以上

　　2.工藝熱源隔離

　　將熱處理爐、焊接工位等高熱區域設置獨立隔間，墻體采用100mm厚防火巖棉板，隔間內安裝獨立排風機（排風量30次/h），維持5Pa負壓防止熱量擴散

　　設備進出口設置雙層風幕機（風速25-28m/s），阻斷熱氣流交換效率達85%以上

　　（四）智能監控與節能管理

　　1.環境監測網絡

　　部署分布式溫濕度傳感器（每100㎡1個監測點），采用LoRa無線傳輸技術，實時上傳數據至中央監控系統，當溫度超過設定值±2℃或濕度超過65%時自動報警并聯動調節設備

　　2.節能運行策略

　　空調系統采用"變頻+群控"技術：根據負荷自動調節壓縮機頻率與運行臺數，部分負荷時節能率達30%；安裝熱管式能量回收裝置，將空調排風熱量用于預熱冬季新風，年節約能耗15-20萬kWh

　　建立設備運行臺賬：記錄風機、空調的啟停時間、運行參數，結合生產計劃優化調度，避免"空轉"浪費

　　四、分行業差異化實施方案

　　（一）電子元件廠房（恒溫潔凈需求）

　　增設轉輪除濕機（除濕量500kg/h），配合露點傳感器（精度±1℃），將濕度控制在45-60%RH；SMT貼片線操作臺下方設獨立溫控模塊（精度±0.5℃），通過水冷板散熱維持局部恒溫

　　（二）食品加工廠房（衛生安全需求）

　　噴霧降溫系統使用RO反滲透水（電導率≤10μS/cm），霧化顆粒8-12μm防止水滴污染；空調冷凝水經紫外線消毒（照射劑量≥30mJ/cm）后排入污水系統，避免微生物滋生

　　（三）噴涂車間（防爆安全需求）

　　選用ExdIIBT4級防爆空調（制冷量160kW/臺），電氣部件設置防爆箱；噴漆室排風經活性炭吸附+催化燃燒處理（凈化效率≥95%），同時回收余熱用于預熱新風

　　五、實施流程與效益評估

　　（一）四階段實施計劃

　　1.調研設計階段（1-2周）：完成熱源測繪、負荷計算，確定設備選型與布局，編制施工圖紙與預算清單

　　2.硬件安裝階段（3-5周）：按"先屋頂后地面、先管道后設備"順序施工，同步進行隔熱層鋪設與管道保溫

　　3.系統調試階段（6周）：進行通風空調聯合調試，測試溫濕度分布、風速、潔凈度等指標，優化運行參數

　　4.驗收培訓階段（7周）：邀請第三方檢測機構驗收，組織員工操作培訓，建立設備維護規程

　　（二）預期效益分析

　　1.環境改善：車間整體溫度降低5-10℃，崗位區域溫差≤3℃，空氣流速達標率100%，員工中暑風險降低80%以上

　　2.節能降耗：對比傳統降溫方案，年耗電量降低15-30%，投資回收期1.5-2.5年（具體取決于行業與設備配置）

　　3.生產提升：設備故障率下降25%，產品不良率降低10-15%，員工效率提升10-12%

　　六、應急保障與維護體系

　　1.備用冷源配置：按30%冷負荷配備移動式制冷單元，當主系統故障時15分鐘內啟動，維持關鍵工序降溫需求

　　2.定期維護計劃：每季度對空調過濾器、風機皮帶、管道保溫進行檢查；每年清洗冷卻盤管、測試防爆設備性能

　　3.高溫預警機制：與氣象部門聯動，提前24小時獲取高溫預報，調整生產計劃并啟動強化降溫措施

　　2000平方車間廠房降溫解決方案2

　　一、方案背景

　　解決2000㎡烘焙食品廠房烤爐散熱與微生物控制問題，廠房高7m，含8臺烘焙爐（單臺散熱量8kW），需控制溫度≤26℃、濕度≤60%RH。

　　二、關鍵措施

　　（一）分區控溫設計

　　1.烘焙區設獨立隔間，墻體采用50mm厚食品級隔熱板，安裝獨立排風機（排風量30次/h）

　　2.加工區采用組合式空調+紫外殺菌，送風經G4+H10過濾，風口設防冷凝水裝置

　　3.烤爐進出口裝雙層風幕機，風速28m/s，阻斷熱氣流

　　（二）衛生保障措施

　　1.噴霧降溫系統使用RO反滲透水，霧化顆粒8-12μm，避免水滴污染

　　2.空調冷凝水經紫外線消毒后排入污水系統

　　3.人員通道設預冷間，配置冷風機組使員工體溫預降3℃

　　三、驗證標準

　　菌落總數≤50CFU/m，表面溫度≤26℃，符合GB14881-2013《食品生產通用衛生規范》。

　　2000平方車間廠房降溫解決方案3

　　一、方案背景

　　針對噴涂車間油漆霧爆炸風險，廠房長50m×寬40m×高9m，含4條噴涂線，需控制溫度23-25℃，同時滿足防爆要求。

　　二、防爆降溫設計

　　（一）防爆通風系統

　　1.選用ExdIIBT4級防爆空調3臺，單臺制冷量160kW，電氣部件設防爆箱

　　2.噴漆室采用上送下排通風，送風經F7過濾，排風量按60次/h設計

　　3.調漆間安裝防爆型軸流風機，換氣次數≥20次/h，電機接地電阻≤1Ω

　　（二）安全降溫技術

　　1.烘干爐排風經催化燃燒處理，余熱用于預熱新風，節能率25%

　　2.噴涂機器人操作區設防爆型崗位送風，送出過濾冷卻空氣（溫度22℃）

　　3.所有金屬管道跨接接地，靜電釋放裝置間距≤8m

　　三、安全聯鎖

　　可燃氣體濃度≥LEL15%時，自動切斷加熱源，啟動應急排風（風量1.5倍正常排風量）。

　　2000平方車間廠房降溫解決方案4

　　一、方案背景

　　解決倉儲廠房空間大、人員流動少的降溫難題，廠房高10m，主要熱源為充電區叉車、照明設備，需控制作業區溫度≤32℃。

　　二、經濟降溫措施

　　（一）自然通風優化

　　1.屋頂設10組電動可開啟天窗（總面積100㎡），配雨水感應關閉系統

　　2.山墻安裝4臺30kW軸流風機（風量40000m/h·臺），形成穿堂風

　　3.貨物通道上方設噴霧降溫裝置，霧化顆粒10-15μm，降溫3-5℃

　　（二）節能控制策略

　　1.采用智能通風系統，溫度≥30℃時自動啟動風機，≤28℃時關閉

　　2.充電區設獨立降溫模塊，采用冷風機+排風扇組合，溫度控制28-30℃

　　3.屋頂噴涂熱反射涂料（反射率≥0.8），降低太陽輻射得熱40%

　　三、能耗數據

　　預計年耗電量較傳統空調方案降低65%，投資回收期2.2年，作業區風速達0.4-0.6m/s。

　　2000平方車間廠房降溫解決方案5

　　一、方案背景

　　當前廠房普遍面臨設備運行散熱集中、建筑封閉導致空氣流通不暢等問題，夏季車間溫度常達35-40℃，超出職業健康標準要求。以2000㎡機械加工廠房為例，沖壓機、鍛造爐等設備表面溫度可達180℃以上，疊加太陽輻射熱，嚴重影響員工作業效率與設備運行穩定性。本方案從建筑改造、設備優化、智能監控三方面入手，構建一體化降溫體系。

　　二、降溫需求與目標

　　（一）熱源分析

　　1.設備散熱：鍛造爐等高溫設備散熱量占總熱源的60%，切削液散熱占20%

　　2.環境傳熱：屋頂與西墻太陽輻射熱占15%，照明及人員散熱占5%

　　（二）控制目標

　　略

　　三、系統性降溫措施

　　（一）建筑隔熱改造

　　1.屋頂處理

　　噴涂熱反射涂料（反射率≥80%），減少太陽輻射吸收

　　鋪設50mm擠塑聚苯板，傳熱系數K值降至0.5W/(㎡·K)以下

　　2.墻體優化

　　西墻加裝遮陽百葉（遮陽系數SC≤0.4）

　　采用200mm加氣混凝土砌塊+10mm保溫砂漿，降低傳熱損耗

　　（二）通風系統升級

　　1.自然通風強化

　　屋頂設置電動天窗（面積100㎡），溫度≥28℃時自動開啟

　　山墻安裝流線型通風器，夏季自然換氣次數達8-12次/h

　　2.機械通風配置

　　屋頂安裝8臺1.5kW軸流風機，總排風量320000m/h

　　操作工位上方設高壓微霧裝置（霧化顆粒5-10μm），配合軸流風機形成局部降溫區

　　（三）設備熱源控制

　　1.高溫設備隔熱

　　鍛造爐外壁加裝100mm納米隔熱板，表面溫度≤60℃

　　蒸汽管道包裹50mm硅酸鋁保溫層，散熱損失減少90%

　　2.工藝隔離措施

　　熱處理爐設置獨立隔間（100mm防火巖棉板），維持5Pa負壓

　　設備進出口安裝雙層風幕機（風速25m/s），阻斷熱氣流交換

　　（四）智能監控系統

　　1.環境監測

　　每100㎡部署1個溫濕度傳感器，LoRa無線傳輸數據至中央系統

　　超溫（≥32℃）自動啟動備用冷風機并報警

　　2.節能管理

　　空調系統變頻控制，部分負荷時節能率30%

　　安裝熱管式能量回收裝置，年節約能耗15萬kWh

　　四、分場景實施方案

　　（一）機械加工場景

　　切削液系統升級為密閉式冷水機組，控制溫度25-28℃

　　沖壓機操作區設獨立冷風機組，送風溫度較環境低5℃

　　（二）電子生產場景

　　增設轉輪除濕機（除濕量500kg/h），濕度控制45-60%RH

　　SMT貼片線下方設架空地板送風，溫度精度±0.5℃

　　（三）食品加工場景

　　噴霧系統使用RO反滲透水，霧化顆粒8-12μm防污染

　　烘焙區排風經紫外線消毒后排放，避免微生物滋生

　　五、實施與效益

　　（一）四階段計劃

　　1.調研設計（1-2周）：熱源測繪、設備選型

　　2.硬件安裝（3-5周）：按屋頂→墻體→設備順序施工

　　3.系統調試（6周）：溫濕度、風速指標測試

　　4.驗收培訓（7周）：第三方檢測與操作培訓

　　（二）預期效益

　　1.溫度降低5-10℃，中暑風險下降80%

　　2.年耗電量減少15-30%，投資回收期1.8年

　　3.設備故障率下降25%，產品不良率降低12%

　　六、應急與維護

　　1.備用冷源：按30%負荷配備移動式制冷單元

　　2.維護計劃：季度檢查過濾器，年度清洗冷卻盤管

　　3.預警機制：聯動氣象部門提前24小時高溫預報

　　2000平方車間廠房降溫解決方案6

　　一、方案背景

　　針對2000㎡印刷包裝廠房（長50m×寬40m×高7m），主要熱源為印刷機、烘干設備，夏季溫度達33-36℃，需控制溫度26-28℃、濕度50%-60%，同時解決油墨異味問題。

　　二、核心措施

　　（一）通風空調系統

　　1.組合式空調

　　安裝3臺150kW制冷量空調機組，配置G4初效+F7中效過濾，頂送風方式，送風溫度26℃，風速0.5m/s，換氣次數15次/h。

　　2.局部排風

　　印刷機、烘干設備上方設排風罩，排風量按每臺設備3000m/h設計，連接活性炭吸附裝置處理油墨異味。

　　（二）熱源控制與降溫

　　1.烘干設備優化

　　對烘干線熱風循環系統升級，提高熱效率，減少熱量散發；設備外壁加裝50mm厚保溫巖棉，表面溫度≤50℃。

　　2.崗位送風

　　操作工位設風扇與冷風機結合的局部送風裝置，送風溫度比車間低3-5℃，緩解員工高溫感受。

　　（三）節能與管理

　　1.變頻控制

　　空調系統采用變頻技術，根據負荷自動調節，節能率達18%；照明更換為LED燈具，減少熱量產生。

　　2.生產調度

　　合理安排工序，高溫時段減少烘干設備連續運行，降低車間累積熱量。

　　（四）空氣品質保障

　　1.異味處理

　　排風系統加裝光催化氧化裝置，對油墨廢氣處理效率≥90%，確保排放符合GB38507-2021標準。

　　2.溫濕度監控

　　在印刷機組、分切工位等關鍵區域設溫濕度傳感器，實時調整空調運行參數。

　　三、預期指標

　　車間溫度穩定在26-28℃，濕度50%-60%，油墨異味濃度≤0.5mg/m，操作人員崗位風速0.4m/s，年能耗較傳統方案降低12%，投資回收期約2年。

　　2000平方車間廠房降溫解決方案7

　　一、方案背景

　　針對2000㎡機械加工類廠房高溫環境問題，結合設備布局與熱源分布特點，從通風系統改造、局部降溫、設備隔熱、智能監控等維度設計一體化降溫解決方案。廠房長50米、寬40米、高8米，主要熱源為沖壓機、鍛造爐等設備，夏季車間溫度常達38-40℃，嚴重影響生產效率與員工健康。

　　二、廠房降溫需求分析

　　（一）熱源情況

　　1.車間內共有8臺沖壓機，單臺運行時散熱量約5kW

　　2.2臺鍛造爐持續運行，表面溫度達180℃以上

　　3.夏季外界環境溫度高，通過屋頂和墻壁傳入大量熱量

　　（二）降溫目標

　　1.廠房整體溫度控制在30℃以下

　　2.操作崗位區域溫度較車間平均溫度低3-5℃

　　3.高溫設備周邊溫度降低10-15℃

　　4.空氣流通速度達到0.3-0.5m/s

　　三、具體降溫措施

　　（一）通風系統升級改造

　　1.整體機械通風

　　在廠房屋頂沿中軸線均勻布置8臺1.5kW軸流風機，風機間距12.5米，排風量按每小時20次換氣計算，總排風量為2000×8×20=320000m/h。同時在兩側山墻底部安裝可調節百葉進風口，進風口總面積為20㎡，形成“下進上出”的空氣流通路徑，增強自然補風效果。

　　2.局部排風優化

　　針對沖壓機、鍛造爐等高熱設備，在設備上方1.5米處設置集氣罩，通過直徑300mm的鍍鋅鋼管連接至屋頂排風機。每臺沖壓機排風量按2000m/h設計，每臺鍛造爐排風量按5000m/h設計，確保熱源附近熱量快速排出。集氣罩邊緣設置軟簾，提高捕集效率。

　　3.送風系統調節

　　在廠房中部安裝3臺組合式空調機組，單臺制冷量為150kW，配置G4初效+F7中效過濾系統。夏季送冷風溫度控制在26-28℃，送風風速0.5-0.8m/s，采用頂送風方式，風口間距8米，確保廠房溫度均勻分布。

　　（二）設備隔熱與熱源控制

　　1.高溫設備隔熱

　　對鍛造爐外壁加裝100mm厚納米隔熱板，外覆不銹鋼防護殼，使設備表面溫度從180℃降至60℃以下；蒸汽管道采用50mm厚硅酸鋁保溫層包裹，外纏鋁箔反射層，減少熱量向廠房散發。

　　2.熱源隔離措施

　　將2臺鍛造爐設置在獨立隔間內，隔間墻體采用防火隔熱材料，頂部安裝獨立排風機，排風量按每小時15次換氣計算，形成負壓區域，防止熱量擴散至主廠房。隔間與主廠房連接處設置風幕機，風速25m/s，阻斷熱氣流交換。

　　（三）局部降溫與人員保護

　　1.崗位送風裝置

　　在操作工位上方2米處安裝高壓微霧降溫裝置，共設置20套，霧化顆粒直徑5-10μm，配合軸流風機形成局部降溫區域，使操作人員周邊溫度降低3-5℃。微霧系統采用軟化水，避免設備結垢。

　　2.個人防護裝備

　　為高溫崗位員工配備相變材料降溫背心，共50件，背心內芯可重復使用，在25℃環境下冷卻4小時后，可維持人體舒適溫度約5小時；同時配置隔熱手套、防燙鞋等防護用品，減少高溫環境對員工的直接影響。

　　（四）智能監控與節能管理

　　1.溫濕度監測網絡

　　在廠房內每100㎡設置1個溫濕度傳感器，共20個，傳感器采用無線傳輸方式，將數據實時上傳至中央監控系統。當廠房溫度超過32℃或濕度超過70%時，系統自動啟動備用冷風機，并調整空調運行參數。

　　2.節能運行策略

　　空調系統采用變頻控制技術，根據廠房負荷自動調節風機轉速，節能率可達20%以上；安裝能量回收裝置，將空調排風熱量用于預熱冬季新風，預計年節約天然氣消耗1.5萬立方米。

　　四、實施計劃

　　（一）前期準備階段（第1-2周）

　　1.完成廠房熱源分布測繪、設備參數收集

　　2.確定通風管道與設備安裝位置，編制材料清單與施工圖紙

　　3.組織技術交底會，明確各工序施工要求

　　（二）硬件安裝階段（第3-5周）

　　1.按先屋頂后地面、先管道后設備的順序施工

　　2.完成軸流風機、空調機組、排風管道的.安裝

　　3.同步進行設備隔熱層鋪設與微霧系統管道敷設

　　4.每日施工結束后進行質量檢查，確保安裝符合規范

　　（三）系統調試階段（第6周）

　　1.對通風系統、空調系統、微霧系統進行聯合調試

　　2.測試各區域溫濕度、風速指標

　　3.調整設備運行參數，直至滿足設計要求

　　4.組織員工進行新系統操作培訓，確保掌握設備使用方法

　　（四）驗收與優化階段（第7周）

　　1.邀請專業機構對廠房溫濕度、空氣潔凈度等指標進行檢測

　　2.根據檢測結果對方案進行優化完善

　　3.建立設備維護臺賬，制定定期保養計劃，確保系統長期穩定運行

　　五、預期效果

　　（一）溫度控制效果

　　1.廠房整體溫度可控制在30℃以下

　　2.高溫設備周邊溫度降低10-15℃，達到60℃以下

　　3.操作人員崗位區域溫度較廠房平均溫度低3-5℃，達到25-27℃

　　4.空氣流通速度達到0.3-0.5m/s，滿足GBZ2.1-2019《工作場所有害因素職業接觸限值》要求

　　（二）節能效果

　　通過節能措施，預計年耗電量降低15%-20%，投資回收期約1.8年。

　　（三）生產效率提升

　　改善員工工作環境，減少因高溫導致的疲勞和中暑情況，預計生產效率提升10%-15%。

　　2000平方車間廠房降溫解決方案8

　　一、方案背景

　　針對2000㎡機械加工廠房（長50m×寬40m×高8m），主要熱源為車床、銑床等設備及切削液散熱，夏季車間溫度常達35-38℃，需將整體溫度控制在30℃以下，操作崗位區域溫度降低3-5℃。

　　二、降溫措施

　　（一）通風系統改造

　　1.整體通風

　　在廠房屋頂沿中軸線均勻布置8臺1.5kW軸流風機（間距12.5米），總排風量320000m/h，兩側山墻底部設20㎡可調節百葉進風口，形成“下進上出”氣流路徑。

　　2.局部排風

　　在車床、銑床等設備上方1.5米處設集氣罩，通過直徑300mm管道連接屋頂排風機，單臺設備排風量2000m/h，集氣罩邊緣設軟簾提高捕集效率。

　　（二）設備隔熱與降溫

　　1.高溫設備隔熱

　　對熱處理爐外壁加裝100mm厚納米隔熱板，外覆不銹鋼防護殼，使表面溫度從180℃降至60℃以下；蒸汽管道用50mm厚硅酸鋁保溫層包裹。

　　2.切削液冷卻

　　升級切削液循環系統，采用密閉式冷水機組冷卻，將切削液溫度控制在25-28℃，減少散熱。

　　（三）局部降溫與人員保護

　　1.崗位送風

　　在操作工位上方2米處安裝高壓微霧降溫裝置（20套），霧化顆粒5-10μm，配合軸流風機使崗位溫度降低3-5℃，系統采用軟化水防結垢。

　　2.個人防護

　　為員工配備相變材料降溫背心，冷卻4小時可維持舒適溫度5小時，同時配置隔熱手套、防燙鞋。

　　（四）智能監控與節能

　　1.溫濕度監測

　　每100㎡設1個傳感器（共20個），數據實時上傳中央系統，超溫自動啟動備用冷風機。

　　2.節能運行

　　空調系統變頻控制，節能率20%以上；安裝能量回收裝置，年節約天然氣1.5萬立方米。

　　三、預期效果

　　車間整體溫度≤30℃，設備周邊溫度降低10-15℃，崗位區域溫度25-27℃，空氣流速0.3-0.5m/s，滿足GBZ2.1-2019要求，年耗電量降低15%-20%。

　　2000平方車間廠房降溫解決方案9

　　一、方案背景

　　針對電子元件生產對恒溫潔凈環境的要求，廠房長50m×寬40m×高6m，主要熱源為SMT貼片線、回流焊設備，夏季車間溫度常達32-35℃，需控制溫度25±2℃、濕度45-60%RH。

　　二、核心措施

　　（一）潔凈空調系統

　　1.安裝3臺組合式凈化空調機組，單臺制冷量180kW，配置G4初效+F8中效+H14高效三級過濾

　　2.采用頂送風+架空地板回風方式，換氣次數≥25次/h，送風風速0.4m/s

　　3.回流焊設備上方設密閉排風罩，排風量按2000m/h·臺，連接活性炭吸附裝置

　　（二）精密控溫技術

　　1.SMT貼片線操作臺下方設獨立溫控模塊，溫度精度±0.5℃

　　2.關鍵工序區安裝露點傳感器，濕度超標時自動啟動轉輪除濕機

　　3.設備冷卻采用密閉式循環水冷系統，水溫控制在22-24℃

　　三、預期指標

　　塵埃粒子（≥0.5μm）≤352000個/m，溫度波動≤±1℃，滿足ISO14644-1Class7級標準。

　　2000平方車間廠房降溫解決方案10

　　一、方案背景

　　針對鋰電池生產對低濕度環境的要求，廠房長50m×寬40m×高8m，需控制溫度23±2℃、濕度≤20%RH，避免電芯受潮。

　　二、干燥降溫系統

　　（一）轉輪除濕空調

　　1.安裝2臺組合式轉輪除濕機組，單臺除濕量800kg/h，制冷量200kW

　　2.采用100%新風處理方式，空氣經G4+F7過濾后進入轉輪除濕段

　　3.注液工序區設層流罩，風速0.36m/s，維持局部Class10000級潔凈度

　　（二）防潮隔熱措施

　　1.廠房墻體敷設20mm厚防潮隔汽膜，屋頂采用聚氨酯夾芯板（導熱系數≤0.024W/m·K）

　　2.設備出入口設風淋室，配置冷熱交換器，避免外界濕空氣進入

　　3.空調系統設露點溫度監控，低于-40℃時自動啟動再生加熱裝置

　　三、環境指標

　　濕度波動≤±5%RH，溫度波動≤±1℃，露點溫度≤-45℃，滿足鋰電池生產工藝要求。

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