化工企業過程裝備與控制工程專業生產實習報告范文

化工企業過程裝備與控制工程專業生產實習報告范文

　　一、引言

　　生產實習是高等工科院校在教學過程中的一個重要的實踐環節，是理論與實際相結合的有效方式，對于同學們接觸工人、了解工廠、熱愛自己的專業、熱愛未來工作、擴大視野，并為后續課程學習增加感性認識提供了一個難得的機會。

　　過程裝備與控制工程專業很多課程比較抽象，很多知識在沒有與實踐相結合的基礎上是很難讓人理解的，因此在專業課學習過程中組織學生去工廠認識實習與生產實習是非常有必要的。我們工科學生的生產實習是理論聯系實際、培養高級工程技術人才、為后續專業課學習打下感性認識基礎的非常重要的實踐環節。實習時間雖然短暫，但在帶隊老師和工人師傅的細心介紹和耐心指導下，我感覺受益匪淺。

　　二、實習目的

　　a) 通過觀察和分析化工設備各生產過程，學到本專業的生產實踐知識和了

　　解化工設備制造的感性認識，有利于對后續課程的理解;

　　b) 理論聯系實際。用已學的理論知識去分析實習場所看到的實際生產技

　　術，使理論知識得到充實、印證、鞏固、深化，既體會學習書本知識的必要性，又提高解決實際工程技術問題的能力;

　　c) 得到一次綜合能力的訓練和培養。

　　三、實習單位簡介

　　xxxx化肥有限公司是以生產農用化學肥料為主的國家大型化工企業，始建于1958年。公司位于蘇北唯一的三級一類城市——xx。新亞歐大陸橋橫貫東西與膠新、新長鐵路交匯、京滬、連霍兩條高速公路與205國道在境內形成雙十字交叉。京杭大運河傍市而過，直抵長江，距xx、xx、xx機場均100公里距離，交通區位得天獨后。

　　在半世紀拼搏與奮斗中，xx人形成了“團結、實干、創新、奉獻、”為精神的企業文化，堅持“為出資人負責、為社會負責、為員工負責、為用戶負責”的企業宗旨，增強凝聚力，強化執行力，提高創新力，誠信經營，合作共贏。榮獲“全國雙愛雙評先進企業”、“xx省先進基層黨組織”、“xx市和諧勞動關系模范企業”稱號。

　　經過40多年堅持不懈的發展，企業規模不斷壯大，具有年產36萬噸合成氨、80萬噸尿素、30萬噸硫酸、30萬噸甲醇、10萬噸硫酸鉀復合肥、10萬噸磷酸一銨、20萬噸高濃度復合肥料的生產能力。逐步成為xx化肥行業的骨干企業，連續六年選入中國化工500強，化肥50強。企業通過了gb/t19001-XX質量管理體系、gb/t24001-XX環境管理體系、gb/t28001-XX職業健康安全管理體系認證，憑借雄厚的技術力量、嚴格規范的質量管理，確保了產品質量的卓越可靠，xx、xx牌系列產品榮獲“國家免檢產品”、“xx名牌產品”、“xx省產品質量信得過”、“質量跟蹤重點保護產品”等稱號，深受廣大用戶信賴。企業被評為“全國質量服務信譽aaa級”、“xx省質量誠信企業”。

　　XX年5月，公司與全國520家重點企業之一的xxxx煤業集團進行戰略合作，xx集團出資8120.5萬元，成為企業最大股東，公司股權結構進一步優化，注冊資本增至15000萬元，企業實力、發展后勁明顯增強。xx集團的加入，確保了優質原料煤的安全有效供應，也為公司走上規模擴張之路帶來了有力支持，企業在投入25000萬元，完成20萬噸合成氨，30萬噸尿素、10萬噸甲醇技改項目的基礎上，于9月底，出資并購了xxxx化工有限公司，注冊設立xxxx化工有限公司，投資XX余萬元改造了合成氨生產裝置，成功啟動了碳銨生產，最高日產超過600噸。

　　XX年，xxxx化肥有限公司與xxxx農業生產資料連鎖公司共同出資成立xxxx生物化工有限公司,對公司產品的服務進行有效延伸:專注于生產經測土配方證明適用的復合肥料,專注于網絡服務的北京樂姆農業生產資料有限公司xx銷售處農化隊伍建設等。

　　主要產品：xx、xx、好望角牌尿素、碳酸氫銨、磷復肥.復合肥料品牌還有三有,亞菲利及樂姆等.

　　四、實習內容

　　4.1 準備工作

　　實習第一天為準備資料時間。首先，我們到學校圖書館借閱與實習內容相關的書籍。然后，利用空余時間熟悉實習內容，并結合輔導書籍整理實習相關資料，記錄好不懂得地方，方便到實習工廠后解決疑問。

　　4.2 理論課

　　第二天正式坐車前往xx化肥廠。由于實習地點離學校較遠，不能每天返回學校住宿，因此學校在實習工廠附近為我們安排了住宿。到達xx市區并安頓好后，主要的任務就是熟悉實習工廠及住宿周邊環境，確保接下來的實習任務順利完成。

　　真正到工廠實習的第一天，上午主要是理論課。首先給我講課的是工廠負責安全生產的主任，他主要給我們介紹了化肥廠的一些安全規章制度及措施。通過他的講解我們知道：在化工廠里，人生安全是放在第一位的，工廠嚴格按照國家《安全法》、《職業病防治法》等有關規定實施,工廠的準則是“安全第一，預防為主，綜合治理”，并倡導“不傷害自己，不傷害他人，不被他人所傷害”。工廠性質為：高溫高壓、易燃易爆、有毒、易灼傷、連續性生產的高危企業，危險性較大。但工廠里大都實行自動化控制，安全性還是有保障的。他還教了我們一些小方法，比如，進廠之前看風向，遇氣體泄漏時往逆風方向逃跑。此外，進入工廠還要注意穿著，不能穿短褲，盡量穿長袖衣服，以防被灼傷。進廠之后，也要注意觀察廠里的設備，如管道高度，地溝面，空中和地面的一些其他事物。

　　接著，工廠工藝流程的負責人給我講解了該廠主要的工藝流程，并對工藝操作條件做扼要分析，弄清主線流程中機器設備的作用，方便我們接下來的實習過程。

　　工藝流程圖：

　　4.3 實習參觀

　　4.3.1 合成氨概述

　　氨是重要的無機化工產品之一，在國民經濟中占有重要地位。農業上使用的氮肥，除氨水外，諸如尿素、硝酸銨、磷酸銨、氯化銨以及各種含氮復合肥都是以氨為原料生產的。合成氨是大宗化工產品之一，世界每年合成氨產量已達到1億噸以上，其中約有80%的氨用來生產化學肥料，20%作為其它化工產品的原料。

　　合成氨主要用于制造氮肥和復合肥料。氨作為工業原料和氨化飼料，用量約占世界產量的12%。硝酸、各種含氮的無機鹽及有機中間體、磺胺藥、聚氨酯、聚酰胺纖維和丁腈橡膠等都需直接以氨為原料生產。液氨常用作制冷劑。

　　德國化學家哈伯19XX年提出了工業氨合成方法，即“循環法”，這是目前工業普遍采用的直接合成法。反應過程中為解決氫氣和氮氣合成轉化率低的問題，將氨產品從合成反應后的氣體中分離出來，未反應氣和新鮮氫氮氣混合重新參與合成反應。合成氨反應式如下：

　　n2+3h2≈2nh3

　　合成氨的主要原料可分為固體原料、液體原料和氣體原料。經過近百年的發展，合成氨技術趨于成熟，形成了一大批各有特色的工藝流程，但都是由三個基本部分組成，即原料氣制備過程、凈化過程以及氨合成過程。

　　xx化肥廠地處蘇北平原，天然氣主要靠西氣東輸，價格昂貴，但周圍煤炭資源較豐富，因此采用煤炭進行造氣。生產過程中，煤炭經脫硫、脫c、轉化等工序，制得合成氨的原料氣——半水煤氣，它的主要成分為h2,n2,co。h2、n2混合氣體經壓縮后送入合成工序合成制得氨，后由冷凍工序提供冷源值得分離產品氨。上述工藝過程大致可分為制氣、凈化和合成三個部分。此外還有一套完整的蒸汽動力系統穿插于各個工序內。

　　其基本流程圖如下：

　　4.3.2 原料氣的制備

　　4.3.2.1 原料氣制造

　　氨的合成以氮、氫兩種氣體為原料。原料氣制造工序的主要任務是制造生產合成氨所用的粗原料氣，即氫氣和氮氣的混合物。要生產合成氨，首先要制造含有氫、氮混合氣的原料氣。氫氣來源于水蒸氣和含有碳氫化合物的各種染料，xx化肥廠采用xx來制原料氣。將煤放入半水煤氣發生爐里，交替通入空氣和水蒸氣或連續通入富氧空氣與水蒸氣，就可以得到半水煤氣。半水煤氣的有效成分是 和 ，還含有co、co2和 等雜質。半水煤氣凈化后，可做合成氨的原料氣。

　　4.3.2.2 原料氣凈化

　　脫硫工段：

　　脫硫的最好方法是在過量氫氣存在的情況下，將這硫化物催化轉化成硫化氫然后再使硫化氫與氧化鋅反應達到脫除的目的。以焦爐煤氣為原料,壓縮至2.1 mpa后進入精脫硫裝置,將氣體中的總硫脫至0.1 ppm以下.焦爐氣中甲烷含量達22.4%,采用純氧催化部分氧化轉化工藝,將氣體中甲烷及少量多碳烴轉化為合成甲醇用的一氧化碳和氫;經壓縮進入甲醇合成裝置.甲醇合成采用5.3 mpa低壓合成技術,精餾采用3塔流程

　　變換

　　利用一氧化碳與水蒸氣作用，生成氫氣和二氧化碳的變換反應，去除原料氣中的大部分一氧化碳，并生成等體積的氫氣。

　　變換時用鐵鉻系或銅鋅系或鈷鉬系作為催化劑。鐵鉻系中變催化劑的活性溫度為320~550℃，但對 等抗中毒能力差;銅鋅系低變催化劑的活性溫度為200~280℃，對 的抗毒能力差;鈷鉬系全低變催化劑的活性溫度為180~500℃，但對 等抗毒能力強。

　　脫碳工段

　　原料氣經一氧化碳變換后，含有較多的二氧化碳，既有在原料氣制造過程中生成的，也有變換反應過程中產生的。脫碳工序就是采用物理或化學方法脫除去原料氣中的大部分二氧化碳，并回收二氧化碳作為工業原料。

　　精煉工段

　　合成氨原料氣經變換和脫碳后仍含有少量的co和co2，它們的存在將構成對氨合成催化劑的影響。精煉工段的任務就是脫除少量的co和co2，以及微量的 、 等，此外，還有一些氣體，如 、 雖然對催化劑無毒，但會影響合成氨的反應速率和轉化率，在可能的條件下，也要除去，得到符合氨合成要求的潔凈氨、氮混合氣，清除雜質的方法常用的有三種。

　　銅氨液吸收法吸收co、co2和 等氣體。

　　轉化法使co、co2在較低溫下轉化為 。

　　液氮洗滌法讓氣體在低溫下，使雜質氣體逐一液化，最后用液氮洗滌，這可以比較徹底地清除有害氣體。

　　以煤為原料的合成氨工藝流程

　　我國以煤為原料的中型合成氨廠多數采用20世紀60年代開發的三催化劑凈化流程，即采用脫硫、變換和甲醇化三中催化劑氣體，以代替傳統的銅氨液洗滌工藝，以煤為原料的小型氨廠則采用碳化工藝，用農氨水吸收二氧化碳，得到碳酸氫銨產品，將脫碳過程與產品生產過程結合起來。

　　以無煙煤為原料的中型合成氨廠，將粒度為25~100mm的無煙煤加到固定床煤氣發生爐中，交替地想爐內通入空氣和水蒸氣，氣化所產生的半水煤氣經燃燒室，廢熱鋼爐回收熱量后，送到氣柜儲存，半水煤氣經典除塵去除其中固體小顆粒后，通過風機送到半水煤氣脫硫塔中，用栲膠脫硫，以出去氣體中的硫化氫;一滴進入原料氣壓縮機的前三段，加壓到1.9~2.0mpa，然后氣體進入飽和塔，用熱水使氣體變成飽和水蒸氣，經熱交換器被由變換爐來的變換氣加熱后，進入變換爐，用蒸汽式氣體中一氧化碳變成氫氣，變換后的氣體返回換熱器與半水煤氣換熱后，再經熱水塔使氣體冷卻，進入變換氣脫硫塔 用栲膠溶液脫硫，以脫除變換時有機硫轉換而成的硫化氫。伺候，氣體進入原料氣壓縮機的后兩段，加壓到12~13mpa，一次進入銅洗塔和堿洗塔中，最后一段，壓縮到30~32mpa，進入油分離器，再次與循環氣壓縮機來的循環氣混合并除去其中油霧后，進入冷凝塔和氨冷器的管內，再進入冷凝塔上部的管間，與管內的氣體換熱后，進入氨合成塔，在高溫高壓和催化劑存在的條件下，氫、氮氣合成為氨，出塔氣中含氨10%~16%，經水冷器與氨分離器分離出液氨后，進入循環氣壓縮機循環使用。分離出來的液氨進入液氨儲槽。

　　4.3.2.3 氨的合成

　　4.3.2.3.1 氨合成工藝條件

　　溫度：

　　合成塔壁≤ 150℃

　　進塔主氣流 175℃-185℃

　　分流氣出塔 150℃-160℃

　　零米360℃-380℃

　　一段熱點460℃-470℃

　　二段進口400℃-430℃

　　廢鍋進口310℃-340℃

　　廢鍋出口190℃-200℃

　　水冷進口≤75℃

　　水冷出口≤30℃

　　氨冷出口0—5℃

　　壓力：

　　系統壓力 ≤31.4 mpa

　　輸氨壓力 ≤1.9 mpa

　　放氨壓力 ≤2.55 mpa

　　氨蒸發壓力≤2.45 mpa

　　廢鍋蒸汽壓力≤1.3 mpa

　　總回收壓力：0.4-0.7 mpa

　　氣體成分：

　　補充氣co+co2 ≤20ppm

　　進塔h2/n22.0-2.8

　　進塔ch4+ar20%

　　進塔nh3%：≤2.5%

　　將符合要求的氫、氮混合氣壓縮到一定壓力下，在高溫、高壓及催化劑存在的條件下，將氫氮氣合成為氨。一般由壓縮、合成、冷凍等崗位組成。氨的合成氨是一個體積小的，有催化劑參與的可逆放熱反應。

　　工藝條件的擇優是以最大的經濟效益為目標的。實踐證明，用以鐵為主的催化劑，在32mpa、450℃、催化劑粒度為1.2~2.5mm，原料氣的氫氮比為3、循環氣的氫氮比為2.8時，出口氣體中的氨的濃度較高。壓力越大，反應速率也越快。

　　氨合成催化劑采用以鐵為主的催化劑，它有多種型號。我國生產使用的a10型催化劑，起燃溫度為370℃，耐熱溫度為500℃，活性最高的溫度為450℃左右。

　　1、分流進塔：反應氣分成兩部分進塔，一部分經塔外換熱器預熱，依次進入塔內換熱管、中心管，送到催化劑第一床層，另一部分經環隙直接進入冷管束，兩部分氣體在菱形分布器內匯合，繼續反應，這樣使低溫未反應氣直接竟如冷管束，稍加熱后，作為一、二段間的冷激氣，從而減少冷管面積和占用空間，提高了催化劑筐的有效容積，并強化了床層溫度的可調性。同時僅有65~70%的冷氣進入塔內換熱器和中心管，減輕了換熱器負荷，因而減少了換熱面積，相對增加了有效的高壓容積，也使出塔反應氣溫度提高(310~340℃)，即回收熱品位提高。氣體分流進塔使塔阻力和系統阻力比傳流程小。

　　2、進塔外換熱器的冷氣不經環隙，這樣溫度更低，使進水冷器的合成氣溫度更低(約75℃左右)，提高了合成反應熱的利用率，降低了水冷器的負荷和冷卻水的消耗。

　　3、水冷后的合成氣直接進入冷交管間，由上而下邊冷凝邊分離，液氨在重力和離心力的作用下分離，既提高了分離效果，又減小了阻力。

　　4、塔后放空置于水冷、冷交后，氣體經連續冷卻，冷凝量多，因此氣體中氨含量低，惰氣含量高，故放空量少，降低了原料氣消耗。

　　5、塔前補壓：循環機設于冷交之后，氣體直接進塔，使合成反應處于系統壓力最高點，有利于反應，同時循環機壓縮的溫升不消耗冷量，降低了冷凍能耗。

　　6、設備選用結構合理，使消耗低，運行平穩，檢修量減少，工藝趨于完善。

　　7、選用先進的自控手段，如兩級放氨，氨冷加氨，廢鍋加水，系統近路的控制，均用了dcs計算機集散系統自動化控制，冷交、氨分用液位檢測采用國內近幾年問世的電容式液位傳感器等新技術使操作更加靈活、平穩、可靠，降低了操作強度。

　　4.3.2.3.2 氨的凈化和輸送

　　由合成車間液氨倉庫經液氨升壓泵加壓后的原料液氨，壓力大于(表壓)，溫度約20直接送入尿素生產車間27米樓面的液氨過濾器，進入液氨緩沖槽原料室。

　　來自一段循環系統冷凝器回收的液氨，自氨冷凝器a、b流入液氨緩沖槽的回流室，其中一部分液氨正常為60%，作為一段吸收塔回流液氨用，而其余液氨經過液氨緩沖槽的中部溢流隔板，進入原料室與新鮮原料液氨混合后一起至高壓氨泵，這樣可使液氨保持較低的溫度以減少高壓氨泵進口氨氣化。氨緩沖槽壓力維持在左右，設置在高為23米平面上，是為了具有足夠的壓頭，使液氨回流進入一段吸收塔，同時也為了保證高壓氨泵所需要的吸入壓頭。氨緩沖槽原料室的液氨，進入高壓氨泵(單動臥式三聯柱塞泵、打液能力為每臺，反復次數180次/分、電動機250kw、三臺高壓氨泵一臺備用)將液氨加壓。

　　4.3.3 尿素的合成

　　4.3.3.1 尿素的基本性質

　　尿素的化學命名為碳酸銨，分子式是 .尿素是無色，無嗅，無味的針狀或棱柱狀結晶，工業產品為白色，含氮量為46.6%，分子量為60.04。

　　熔點：132.7℃

　　重度：20℃-40℃,1,335(固體)，1.4(粒狀)。

　　比重變化量：每1℃0.000208

　　假比重：0.52-0.64 ,0.7-0.75(粒狀)

　　溶解度：易溶于水和液氨中，稍溶于甲醇、苯中，不溶于三氯甲烷、醚類中。

　　溫度在30℃以上，尿素在液氨中溶解度較水中的溶解度大。

　　尿素合成的基本原理

　　用氨和合成尿素的反應，通常認為是按以下兩個步驟，在合成塔內連續進行：

　　第一步：氨與作用生成氨基甲酸銨

　　第二步：氨基甲酸銨脫水生成尿素

　　這兩個反應都是可逆反應，反應(1)是放熱反應，在常溫下實際上可以進行到底，在100、150℃時，反應進行的很快、很完全，為瞬時反應，而反應(2)是吸熱反應，進行的比較緩慢，且不完全，這就使其成為合成尿素的控制反應。

　　實驗證明，尿素不能在氣相中直接形成，固體的氨基甲酸銨加熱時尿素的生成速度比較慢，而在液相中反應才較快。所以，尿素的生產過程要求在液相中進行，即氨基甲酸銨必須呈液態存在。溫度要高于熔點145-155℃，因此，決定了尿素的合成要在高溫下進行。

　　氨基甲酸銨是個不穩定化合物，加熱時很容易分解，在常溫下60就可以完全分解，制取尿素時為了使氨基甲酸銨呈液態，采用了較高溫度，所以必需采用高壓。由上可知，合成尿素的反應的基本特點是高溫、高壓下的液相反應，并且是可逆放熱反應。

　　4.3.3.2 尿素合成工藝條件的選擇

　　4.3.3.2.1 過剩氨

　　過剩氨是比較化學反應量所多的氨，常以百分率表示，或表示。過剩氨可以使反應的平衡趨向生成尿素的一方，使產率提高。過剩氨也可以合成速度加快，提高尿素產率，過剩氨的存在，可與系統中的水結合，從而降低了水的濃度，抑制了副反應的發生。

　　過剩氨的存在，帶走了一部分氨基甲酸銨的生成熱，不僅有利于反應平衡趨向生成尿素的方向，提高尿素產率，而且有利于維持塔內反應的自熱平衡，簡化了合成塔的結構，過剩氨的存在，抑制了氫酸和氫酸氨的生成，降低了對合成塔的腐蝕。但過剩氨的存在也帶來一些不利影響：

　　過剩氨的增加過大，二氧化碳轉化率增加率也逐漸增加，并且提高了合成塔內反應系的平衡壓力：

　　過剩氨的增加，會破壞反應物的自然平衡，為維持合成塔內頂定溫度，就必須提高濃氨預熱溫度;

　　過剩氨的增加，會是反應混合物的比重下降，所需反應釜的容積加大，處理未生成尿素的反應物的設備也更大，動力消耗增加。

　　因此，在尿素水溶液全循環法中比一般在3.5-4.1。

　　水份

　　水是尿素合成過程中的產物，水存在可以降低氨基甲酸銨的熔點，有利于尿素的合成，氨基甲酸銨可以溶解在水中，故可以消除氨基甲酸銨的堵塞現象。

　　但是從化學反應平衡考慮，過量水的存在阻止合成反應向著生成尿素的方向移動，促進氨基甲酸銨水解等付反應的進行。造成co2轉化率的下降，甚至引起合成與分解的操作條件惡性循環，水的存在也使合成塔腐蝕加劇。因此在水溶液全循環中，正常生產時避免向合成塔內送水，在過剩氨回收和液相循環中，也應力求減少水分進入合成塔，在工業生產中進行合成塔物料為1/0.65。

　　4.3.3.2.2 的純度

　　的純度低，不僅會降低的轉化率，而且會造成合成塔的腐蝕，生產實踐證明 %在86-100%時，純度每下降1%的轉化率下降0.6%左右。因此生產中過頂二氧化碳的純度要在98%以上。

　　溫度和壓力

　　溫度越高尿素達最大產率的時間越短，即反應速度越快，合成塔的生產強度也就提高，但溫度越高，尿素產率的提高逐漸減慢，同時反應溫度的提高也必須使合成系統的平衡壓力提高，腐蝕速度增加，為保證尿素在液相中生成和一定的反應速度，對設備制造和防腐問題，合成塔的操作溫度控制在185-190℃為宜。

　　合成塔的操作壓力，必須大于操作條件下的平衡壓力，否則會使氨基甲酸銨離解，溶液中氨氣化，轉化率下降，但操作壓力過高，會使動力消耗增加，設備制造強度加大。因此合成塔的操作壓力高于其操作條件下平衡壓力10-30氣壓較好。

　　4.3.3.3 未反應成尿素物質的分離和回收

　　在合成塔中比為4時，約有65%的 和33%的氨轉變成尿素，其余的氨和二氧化碳則以氨基甲酸銨，游離二氧化碳和游離氨的形式存在于合成后尿素熔融物種，這部分物質必須同尿素分離，以便循環利用。

　　為了把未反應生成尿素的從尿水熔融物分離出來，一般采用逐段降壓和提溫的方法，有利于 的溜出，但壓力的選擇，還必須考慮到，的回收，為年度的控制還必須考慮到高溫對設備的腐蝕，溫度和壓力的選擇都不宜太高太低。

　　為了把分離出來的回收，通常是在不同溫度，不同壓力，是用水和氨水，把 吸收，生成甲胺和氨水，然后返回尿素合成塔。

　　尿素的加工

　　尿素水溶液在加熱過程中其熱穩定性較差，在溶液加熱達到一定溫度以上就可能發生尿素水解反應和縮二脲的生成反應，其反應如下：

　　2nh2conh2=nh2conhconh2+nh3

　　nh2conh2+2h2o=(nh4)2co3=2nh3+ co2+h2o

　　兩個副反應由于受溫度、加熱時間、溶液面上氣氨分壓等因素的影響。因此，尿液蒸發過程的操作壓力越低，相應飽和尿液濃度就越高，如果達到相同濃度，蒸發壓力高，相應所需溫度也高。

　　為減少副產物的生成，避免出現結晶困難的問題，通常采用兩段蒸發流程：一段蒸發的目的是在較低的壓力下首先蒸發掉大量的水，然后在更低的壓力下進行二段蒸發，已達到最后的濃度，兩端蒸發的分界線是根據傳熱溫差和冷卻水溫度而定的。

　　4.3.3.4 工藝流程介紹

　　其生產工藝流程特點是采用了二段分解、三段吸收、二段蒸發、自然通風的造粒流程，設計中未考慮解析系統，碳化氨水送碳氨母液槽。本流程分為壓縮、合成、分解系統、循環系統、蒸發造粒四個生產過程，整個生產為單系統生產。

　　五、實習心得體會

　　去工廠生產實習是我們的工科類專業課學習過程中必不可少的部分，生產實習是理論聯系實際、培養高級工程技術人才、為后續專業課學習打下感性認識基礎的非常重要的實踐環節。通過去工廠參觀實習，讓我們認識了平時只能通過書本而想象的設備，在實習過程中，大家結合書本上學習過的理論知識，對工廠所用設備進行深入的了解，很多平時在學校很難理解的知識，在見到真實設備后就一下解決了。在工廠的“身臨其境”讓我們褪去了書本的束縛，真正的把理論聯系到實際，在機械的轟鳴聲中，在空氣中彌漫的淡淡尿素味道里，在看到工廠的工人師傅認真生產，一絲不茍的表情時，我們隊“過程裝備與控制工程專業”有了更多的理解和體會。通過此次生產實習，大家對以后的專業知識學習更加有興趣，更加容易接受。實習時間雖不長，但在這短暫的幾天內讓我收獲不少，這為我以后走上工作崗位打下了堅實基礎。

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