燃燒學原理總結
燃燒學原理總結
篇一：燃燒學總結
燃燒學總結
第一章 緒 論
1.燃燒的定義：燃料和氧化劑兩種組分在空間發生強烈放熱化學反應的過程叫做燃燒。
第二章 燃 料
1.成煤作用可劃分為兩個階段：即泥炭化作用過程和煤化作用。
2.煤的這種轉化階段稱為煤化程度，有時稱為變質程度，或煤級。
3.燃料的元素分析：
固體、液體燃料的成分：元素分析成分的構成：碳、氫、氧、氮、硫、灰分和水分。 氣體燃料的成分：氣體的分子式
碳是燃料中主要的可燃元素，含碳量高的煤難以著火、燃盡，但其發熱量都較高。 氫是熱值最高且最有利于燃燒的元素，隨著碳化程度的加深，煤中的氫元素含量減少。 氧是不可燃元素，含氧量隨碳化程度的加深會較少。 氮通常情況下不可燃，煤中的氮主要以有機氮的形式存在。 硫是可燃元素，但熱值很低，存在形式包括有機硫、黃鐵礦硫和硫酸鹽硫。 灰分不可燃，屬于礦物雜質。
影響：使燃料發熱量少；著火、燃燒困難；積灰、結渣；影響傳熱磨損受熱面；污染 環境。
按灰分的來源可分為：內部灰分：生成煤時混入，混合均勻；外部灰分：開采、運輸 時混入，分布不均勻。 水分不可燃，屬于雜質。
影響：燃料的發熱量；著火、燃燒過程吸熱，降低燃燒溫度；排煙熱損失；受熱面腐 蝕；制粉、干燥和運輸。
水分構成：外部水分（表面水分）、內部水分（固有水分）、化合水分（結晶水）。
4.燃料的成分分析
根據水分及灰分變化分為四個計算基準：
各基準之間換算：
水分的換算公式為：Mt=Mout+Mad（100-Mout）/100
其中 Mt、Mout、Mad—燃料中的全水分、外在水分和內在水分，%。
5.煤的工業分析
工業分析構成：成分（水分、灰分、揮發分和固定碳）、發熱量、灰熔點
揮發分：在高溫條件下煤有機質分解的產物，不是自然存在于煤中的。析出溫度和析出量對燃燒過程影響很大，成為判別煤著火特性的重要指標之一 焦炭：煤析出揮發分、水分后得到的固態物質稱為焦炭=灰分+固定碳
煤的焦結性：焦炭粘接程度稱為煤的焦結性
灰熔點：測定方法：角錐法；根據融化狀態不同，分為變形溫度、軟化溫度和熔化溫度 發熱量：單位質量或者單位體積的燃料，在完全燃燒情況下所釋放出的熱量。
高位發熱量Qgr包括煙氣中水蒸汽凝結時放出的熱量。
低位發熱量Qnet扣除煙氣中水蒸汽凝結時放出的熱量。
可磨性：可磨性系數-標準煤與試樣煤由相同粒度磨制到相同細度所消耗的電量之比磨損指數
6.按干燥無灰基揮發分含量的簡單分類
7.液體燃料特性
恩氏粘度：表征油的輸送和霧化難易程度；
閃點：在大氣壓力下，用火焰在油面上掠過，油面出現短促的藍色閃光的最低溫度，稱為閃點。儲油罐內的油溫應低于閃點溫度。
燃點：燃油被加熱到用外來火焰能點著，且能使燃燒時間持續5s以上的最低油溫。燃點一般比閃點高10~30 ℃。
凝固點：燃油失去流動狀態時的溫度。以試管中的油傾斜45o，發生流動的溫度來確定。 相對密度：指20℃時單位體積內油的質量與4℃的單位體積水的質量之比，用符號d204來表示。
例題
1.
2.
3.
第三章 燃燒化學基礎
1.化合物的生成焓和反應焓
化合物的生成焓：當化學元素在化學反應中構成一種化合物時轉變中生成的能稱之為化合物的生成焓kJ/mol
標準摩爾生成焓：各化學元素在恒壓條件下形成1mol的化合物所產生的焓的增量,選擇溫度是298.15K，壓力是101.325kPa；；放熱為負，吸熱為正反應焓：在幾種化合物（或元素）相互反應形成生成物時，放出或者吸收的熱量
標準摩爾反應焓：在標準壓力、任何溫度下，幾種單質或化合物的相互反應生成產物時， 放出或者吸收的熱量。；kJ/mol
2.拉瓦錫-拉普拉斯定律：化合物分解成為組成它的元素所要求供給的熱量和由元素生成化合物產生的熱量相等，即化合物的分解熱等于它的生成焓。
3.蓋斯求和定律：化學反應中不管過程是一步或多步進行，其產生或吸收的凈熱量是相等的。
4.基爾霍夫定律：定壓下反應焓隨溫度的變化率等于生成物和反應物的比熱差。
5.燃燒熱（燃燒焓）：1mol的燃料完全燃燒釋放的熱量稱為化合物的燃燒熱。
6.絕熱燃燒溫度：燃料在絕熱條件下完全燃燒所能達到的溫度稱為絕熱燃燒溫度，又稱為絕熱火焰溫度，理論燃燒溫度Tf
7.化學反應的分類
簡單反應：由反應物經一步反應直接生成產物的反應�；磻悍磻锓肿釉谟行鲎仓邢嗷プ饔弥苯愚D化 為產物的化學反應。
復雜反應：反應不是經過簡單的一步就完成，而是要通過生成中間產物的許多反應步驟來完成，其中每一步反應稱為基元反應。
8.質量作用定律：
阿累尼烏斯定律：對于燃燒反應，化學反應速率常數k與反應溫度有關
k=k0e(-E/RT)
9.典型復雜反應
對峙反應：在正反兩個方向上都能進行的反應叫做對峙反應。
平行反應：反應物同時平行地進行的不同反應稱為平行反應。
篇二：低質煤強化燃燒
低質煤強化燃燒
一、 低質煤的定義與當前背景
定義：通常將含碳量低、發熱量低、灰分高、不易著火的煤稱之為低質煤。 低質煤的物化性質：水分含量高（全水分高達20%-50%，有的達到60%），氧含量高（約占有機質的20%），發熱量低：一般在4500kcal/kg以下。由于含水量大，氧含量高，熱值低，易風化（低溫氧化變質），易自燃，降低燃燒效率等特性決定其應用受到很大限制。目前低質煤的利用主要有以下途徑：
1、經干燥后，直接作為燃料使用。
2、經過輕度熱解、氣化，進行餾分分離再分別加以利用。
3、經干燥后直接進入氣化爐，制備合成氣。
4、經干燥后直接進入液化裝置，生產油品。
二、 低質煤的提質與燃燒
為了實現低質煤的強化燃燒，可以從低質煤的提質和燃燒兩個方面著手。低質煤提質是指通過物理的或者化學的方法使低質煤的品質提高的過程。包括干燥（成型）提質、熱解（干餾）提質和其他特殊方法提質。
目前提質的方法主要有:
1. 熱風爐、熱煙氣直接干燥法
2. 蒸汽直接、間接干燥法
3. 微波干燥提質法
4. 低質煤熱解提質法
熱風爐、熱煙氣直接干燥法和蒸汽直接、間接干燥法主要是通過不同的熱載體將煤中的外水提出來，一般熱效率在85%以內，干燥后的全水一般在3-15%，未進行化學反應，煤炭化學特性不發生改變。
除了從煤的品質上著手外，還可以通過加強低質煤的著火和加強低質煤的燃盡從而強化低質煤的燃燒。
�。�1）加強著火
由于低質煤灰分高，本身發熱量低，燃料的消耗量增大，所以大量灰分在著火過程中要吸收更多的熱量。我們可以通過將煤粉處理的越細，煤粉本身的熱阻就會減小，煤粉進行燃燒反應的表面積就會越大，會加強煤粉的著火過程。如果放熱曲線不變，減少爐內散熱，散熱曲線將向右移，有利于著火。因此， 為了加快和穩定低質煤的著火，常在燃燒器區域用鉻礦砂等耐火材料將部分水冷壁遮蓋起來，構成所謂燃燒帶。這樣就可以通過減少水冷壁的吸熱量，也就是減少燃燒過程的散熱量來提高燃燒器區域的溫度水平，從而改善煤粉氣流的著火條件。
圖一中：當爐膛爐壁溫度為Tb1時，放熱曲線和散熱曲線相交于1點，穩定，緩慢氧化。
圖二中：當爐壁溫度為Tb2時，放熱曲線和散熱曲線相交于2點，不穩定，開始著火，2點對應的溫度為著火溫度。另一個焦點3是穩定的燃燒工況點，對應的溫度為燃燒溫度。
圖三中：當爐膛壁溫為Tb2，且散熱較大時，放熱曲線和散熱曲線分別交于
4點和5點。
�。�2）加強燃盡
�、俟⿷渥愣趾线m的空氣量。
空氣量常用爐膛出口處過量空氣系數a1表示，若它過小，即空氣量供應不足，會增大不完全燃燒熱損失q3和q4，使燃燒效率降低；過大會降低爐溫，也會增加不完全燃燒熱損失。因此，合適的空氣量應根據爐膛出口最佳過量空氣系數來供應。一般a1=1.2~1.25。
�、谶m當的爐溫。
爐溫高，著火快，燃燒速度快，燃燒過程便進行的猛烈，燃燒也易于趨向完全。但是爐溫也不能過分的提高，因為過高的爐溫不但會引起爐內結渣，也會引起膜態沸騰（在加熱壁面上生成一層連續的蒸汽膜覆蓋壁面，產生蒸汽的現象。蒸汽膜的絕緣性使熱量交換變得很差，以致壁面會達到很高的溫度，而有燒毀的危險），同時因為燃燒反應時一種可逆反應，過高的爐溫當然會使正反應速度加快，但同時也會使逆反應速度加快。
�、劭諝夂兔悍鄣牧己脭_動和混合。
燃燒反應速度主要取決于煤粉的化學反應速度和氧氣擴散到煤粉表面的擴散速度。因此，要做到完全燃燒，除保證足夠高的爐溫和供應充足而又合適的空氣外，還必須使煤粉和空氣充分擾動混合，及時將空氣輸送到煤粉的燃燒表面去，煤粉和空氣接觸才能發生燃燒反應。這就要求燃燒器的結構特性優良，一、二次風混合良好，并有良好的爐內空氣動力場。
④爐內有足夠的停留時間。
煤在爐內的停留時間主要取決于爐膛容積、爐膛截面積、爐膛高度及煙氣在爐內的流動速度，這都與爐膛容積熱負荷和爐膛截面積熱負荷有關。
三、低質煤燃燒技術及燃燒系統的設計
低質煤煤粉的著火、穩定燃燒需與燃燒器布置方式和鍋爐爐膛形狀整體綜合相互配合
來實現。技術措施如下:
�、偬岣呙悍蹪舛群图毝�;
②采用較低的一次風速;
�、厶岣咭淮巍⒍物L風溫;
�、茉鰪妼χ饏^的熱輻射;
⑤延長燃料在爐內的停留時間，保證燃料顆粒充分燃盡。爐膛結構主要采用四角切向、對沖燃燒、U 型火焰、W 型火焰和CUF 火焰等燃燒技術，其中，U 型和W 型火焰是主要燃燒技術[4]
W型這種火焰結構增加了煤粉在爐內的停留時間，同時也使煤粉氣流較多
地接觸到高溫回流煙氣，有利于低質煤的著火和燃盡。由于W 型火焰燃燒效率較國內傳統的四角切圓燃燒方式要高約3%，使得該技術成為各國燃燒低揮發分煤種的主要選擇 。
W型鍋爐爐膛設計的關鍵是下爐膛, 其設計的一些重要原則可以歸納如下:a. 采用下噴W 火焰爐型大大增加了煤粒在爐內的停留時間, 形成一長而穩定的火焰以保證難燃燃料的完全燃燒。此外, 選擇垂直燃燒可保證較高的管道煤粉輸送速度, 而實現一次風粉以很低的速度噴入爐膛。這在水平燃燒的爐膛上顯然是不可能的。
b. 將熱燃燒煙氣再循環至點燃區�；亓鞲邷責煔獾饺紵鞲浇�, 通過氣流再循環和輻射2 種方式加熱煤粒, 以增加著火熱源。
c. 采用分離或其它辦法, 增加入爐一次風粉氣流中的煤粉濃度。
d. 二次風分級燃燒送入點燃區和燃燒區, 燃料與燃燒空氣充分地混合, 保證煤粒在整個運動路途中獲得所需的氧氣。
e. 在爐拱和下爐墻上有選擇敷設耐火材料層,在著火區建立準絕熱狀態, 增加著火輻射熱源, 從而保證煤粉快速著火和穩定燃燒。一定要在下爐膛、耐火材料敷蓋層( 衛燃帶) 、上爐膛和膜式壁水冷壁管之間建立起正確良好的熱平衡, 才能完成爐膛燃燒和傳熱這2 個功能。下爐膛保證煤粉的快速著火和穩定燃燒, 上爐膛則使燃料有更長的停留時間以保證燃料持續地完全燃燒和爐膛出口的煙氣溫度。
三、 總結
(1) 低揮發分煤具有磨碎性差, 著火燃盡困難, 需要較高的著火與燃盡溫度, 以及較長燃盡時間的特點, 在電站鍋爐的設計和運行調整方面必須給予充分的認識;
(2) W型火焰鍋爐是一種比較好的低揮發分煤的燃燒方式
(3) 當前應強化低揮發分煤不同燃燒技術的研究,在提高燃燒穩定性及經濟性的同時, 降低NOx 的排放; 注重W型火焰鍋爐的完善化、不同煤種混燒和液態排渣鍋爐低NOx 燃燒技術的研究, 以適應低揮發分煤燃燒的不同需求。
參考文獻：
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篇三：提高燃燒效率的方法總結
前言
簡述我國所面臨的能源危機
我國是一個能源生產大國和消費大國，擁有豐富的化石能源資源。2006年，煤炭保有資源量為10345億噸，探明剩余可采儲量約占全世界的13%，列世界第三位。但是中國的人均能源資源擁有量較低，煤炭和水力資源人均擁有量僅相當于世界平均水平的50%，石油、天然氣人均資源擁有量僅為世界平均水平的1/15左右。能源資源賦存不均衡，開發難度較大，已探明石油、天然氣等優質能源儲量嚴重不足。再加上能源利用技術落后，利用低下，在經濟高速增長的條件下，我國能源的消耗速度比其他國家更快，能源枯竭的威脅可能來得更早、更嚴重。因而，日益增長的對外能源需求造成的能源壓力迫使我們不得不尋找解決能源危機的突圍之路。
正文
能源危機已擺在我們眼前，我們必須敲響警鐘。另外，隨著節能和環保的概念與意識越來越被人們重視，保護環境、節約能源已經成為企業降低生產成本增強產品市場競爭力的最有效手段之一。對于許多發電廠來說，降低能耗、提高燃燒效率是個十分令人關心的問題，本文將就此進行一些討論。
一．所有的燃燒裝置的目的都是把一種燃料轉換成熱能用于生產。這產生的熱能可用于產生蒸汽、加熱。在燃料危機前的70年代，人們不重視能量轉換的效率，而今天人們正努力提高燃燒效率運行，減少了NOx、SOx和未完全燃燒燃料的排放。因此，排放符合標準和保護了生態環境。
現在提高燃燒效率的最好的方法就是使用連續監測煙氣的儀器以測量煙氣中二氧化碳、二氧化硫、氮氣、氧氣和燃燒物的含量或一氧化碳的含量。然后對測量出來的數據加以分析，嚴格的控制其在符合要求之內。
燃燒涉及的主要物質，即燃料和氧。就一般情況而言，燃料為氣態（如天然氣）、液態（如各種燃油）和固態（如煤），而氧則直接取用空氣中的氧。換言之，2個主要物質就一般情況而言變成了燃料的空氣�？諝庵邪�79%的氮，20.9%的氧和極少量的其它氣體。
所謂提高燃燒效率，就是讓適量的燃料和適量的空氣組成最佳比例進行燃燒，因為空氣中有79%的氮氣，這些氮氣不參加燃燒，但在燃燒過程中被加熱，吸取了能量然后從煙道中被排到大氣中去。即為了使空氣中20.9%的氧參與燃燒，必須要加熱比氧多將近4倍的氮，然后將其放掉。這些能量的損耗是不可避免的，但卻可以減到最低的程度。如果能在保證燃料充分燃耗的前提下最大程度地減少空氣的輸入量，則這種形式的損耗將減至最低。但空氣量的減少是必須在
保證燃料充分燃燒的前提下，否則由于燃料未充分燃燒的能量損失也是十分可觀的。
綜上所述，減少不必要的能量損耗、提高燃燒效率的關鍵就在于使空氣和燃料的配合達到最佳程度，既不浪費更多的燃料，也不加熱更多的空氣再白白放掉。怎樣才能做到這一點呢？由于煙道氣中含有所有這些信息，所以一個最直接的方法就是利用分析儀監視煙道中的能量損失情況，并適量調整空/燃比，使能耗降到最低。目前幾乎所有的發電廠是在機組調試時找出燃燒的最佳空/燃比點，并以煙道氧含量來標志。一般在3%-5%O2以后電廠調節空/燃比將氧含量控制在3%-5%O2。
由此可知提高燃燒效率最直接的方法就是使用煙氣分析儀器（如煙氣分析儀、燃燒效率測定儀、氧化鋯氧含量檢測儀）連續監測煙道氣體成分，分析煙氣中O2含量和CO含量，調節助燃空氣和燃料的流量，確定最佳的空氣消耗系數。 二．充足的氧氣
一般講燃燒都是在有氧狀態下的一種化學反應，也就是某種元素與氧發生化學反應生成氧化物的放熱反應過程。所謂提高燃燒效率就是要某種元素全部或絕大部分與氧氣發生反應生成氧化物；可見，提高燃燒效率充足的氧是必須的；另外這種放熱化學反應需要在一定溫度下進行，所以，相對的高溫也是必要的。實踐中，無論何種提高燃燒效率方法本質都是反應物與氧充分接觸和提高反應物溫度，這里包括提高供氧溫度。但是，燃燒效率的提高并不代表能源利用效率高，能源利用效率高低還要看用能設備結構。一個燃燒效率高的鍋爐，并不一定熱效率高；這之間有一定相關性，并不是完全相關的。 三．結合冶金過程節能減排，探討提高燃料燃燒效率的方法和途徑
目前在我國冶金行業為應對節能減排,在提高燃料燃燒效率方面,采用的主要方法和具體途徑如下:
1、焦化方面中催化燃燒燒結助劑的應用 在燒結過程中,除了電以外需要最多的能源主要是煤或焦粉。在煤中或焦粉中添加燃燒催化燒結助劑,提高煤的燃燒效率和熱值釋放,可以大大節約能源,尤其是可以提高燒結礦厚度,提高燒結礦的強度,從而提高燒結效率,節約能源。按煤或焦粉量添加不含堿金屬的燒結助劑0. 3%左右,每噸燒結礦可以節約標準煤3～5kg,提高燒結效率10%左右。
2、煉鐵方面中高爐噴煤助燃劑的利用 高爐在噴煤時,煤粉在高爐中停留的時間只有幾秒,噴吹的煤粉能否燃燒完全是關鍵所在。從除塵灰中可以檢測到煤含量,有時除塵灰中高達50%～60%的碳粉,說明噴吹的煤粉在高爐中沒有充分燃燒。在煤粉中添加助燃劑,可以有效地提高噴吹煤粉的燃燒效率,提高噴吹煤粉的利用率。 和TRT及CCPP發電技術的應用 TRT是高爐煤氣余壓回收透平發電裝置的簡稱,是國際公認的鋼鐵企業重大能量回收裝置,是回收和利用高爐爐頂煤氣的余壓和余熱,將熱能和壓力能轉化為機械能,驅動發電機發電的一種裝置,該裝置回收能源效果顯著。CCPP是燃氣—蒸汽聯合循環發電裝置的簡稱,是以煉鐵高爐低熱值(3 100～3 500kJ )高爐煤氣為燃料的聯合循環發電機組。利用富余放散的高爐煤氣發電,既可實現高爐煤氣零排放,減輕大氣環境污染,又能獲得大量的電能,是節能減排的綠色環保工程。
3、煉鋼方面中轉爐煤氣回收利用 在冶煉過程中轉爐內處于高溫,碳氧反應形成的CO氣體稱為轉爐煤氣,溫度約在1 600℃。此時 高溫轉爐煤氣的能量約為1 ×109 J / t,其中煤氣顯熱能約占1 /5,其余4 /5為潛能。轉爐煉鋼過程中釋放出的能量是以高溫煤氣為載體的,要做到負能煉鋼必須回收煤氣,而且應盡可能提
高回收煤氣的數量和質量。轉爐煤氣回收是轉爐負能煉鋼的關鍵,是煉鋼節能降耗的重要途徑,也是間接提高燃料燃燒的有效途徑。 四、有色冶金中提高鍋爐的熱效率 鍋爐運行耗用大量燃料 ,提高鍋爐熱效率 ,對提高電廠經濟效益具有非常重要的作用。燃燒過程中保持合格的風、煤配合 ,即爐膛內最佳的過�？諝庀禂�，保持適當的爐膛溫度，合理的一二次風配合 都可以保證煤粉燃燒迅速、完全 ; 合理的送吸風配合就是要保持適當的爐膛負壓 ,減少漏風。當運行工況改變時 ,這些配合比例調節得當 ,就可以減少燃燒熱損失 ,提高鍋爐效率。上述方法及途徑都可以保證提高燃料的燃燒效率，從而提高鍋爐效率。
四﹑提高循環流化床鍋爐燃燒效率的途徑
1、提高飛灰在爐膛內的停留時間
由于該爐的流化速度較高7米/秒，大量飛灰在設完全燃燒狀態下，被煙氣帶走，灰分熱效率損失，為延長飛灰在爐膛內的停留時間，以利細小碳粒子在離開爐膛出口前充分燃燒，降低ｑ4損失，提高鍋爐燃燒效率，在爐膛四角提高10米處布置4組三次風，三次風從內旋中心圓直徑約500mm切線方向進入爐膛，下傾角10-25度，形成飛灰與煙氣的二次混合燃燒，降低飛灰含量15，減少了ｑ4熱損失，在懸浮段內形成強旋流場，實現顆粒的爐內循環，延長細顆粒的停留時間。飛灰顆粒中未燃燼碳在床內開始燃燒并在懸浮段停留期間繼續進行燃燒。這樣一方面大大延長了飛灰顆粒在爐內的停留時間，另一方面使飛灰顆粒燃燒更完全，飛灰循環一次就可以獲得很高的燃燼度。三次風機可選用9-19型，風壓4000-6000Pa、流速80m/s的高壓風機。
2、提高平面流分離器分離效率
分離器的捕灰效率直接影響循環床的飛灰攜帶率和燃燒效率，捕灰效率越大，灰攜帶率愈大，燃燒效率也愈高，分離器的捕灰效率與飛灰粒度粗細、飛灰濃度、鍋爐負荷等因素有關。根據近兩年的運行參數和測試數據表明，粒徑小的和粒徑大的飛灰含碳量較小，而粒徑為100-400微米的飛灰含量最高，重量也最大，如果不把這部分飛灰回收，將造成很大的飛灰不完全燃燒熱損失。為降低對流管束出口煙溫，充分利用煙氣余熱，提高分離器效率，可在后部對流管束標高126000mm處安裝一組隔煙板，呈雙S形，隔煙板后部應高于后墻200mm，使大部分飛灰經3#隔煤板后直接進入分離器，提高分離效果，增加煙氣流程，分離后的細灰由灰管風送入爐膛進行二次燃燒。
3、提高返送效率
原設計的過熱器下部的返送裝置為倉儲式，當飛灰量大，風送量不均時易造成灰管堵塞，影響鍋爐的安全運行。解決細灰能暢通無阻地進入爐膛，采取了以下措施：拆除返料倉，把灰管直接插入爐膛，新增一臺二次風機，利用高壓風把飛灰直接送入爐膛�？苫鞠突夜艿亩氯麊栴}，既保證了細灰返送裝置系統的暢通，又降低了燃料不完全燃燒熱損失。
4、精心操作，保證鍋爐安全經濟運行
循環流化床鍋爐的燃燒為沸騰燃燒，可分為揮發分燃燒和焦碳燃燒兩個階段，送入沸騰床內的煤粒在被加熱升溫的同時，首先釋放出揮發分，這部分揮發分可迅速燃燒；另一方面，床內固體燃燒的混合也直接關系著沸騰床內傳熱條件，影響煤的燃燒效率。因此首先要做到：
�。�1）完善與合理組織好流化床鍋爐的燃燒工況，提高飛灰的回收再利用，提高熱效率。
�。�2）及時調整鍋爐負荷，確保低溫燃燒，沸上、中、下溫度，溫差不大于
50℃。
�。�3）保持料層厚度，保證風室風壓的穩定。
總結：過以上改造和調節，使鍋爐燃燒效率有了很大的提高，沸上、中、下溫度衡定，鍋爐出力由改造前的27t/h增大到36t/h，比改造設計的期望值32t/h高出4t/h多，在鍋爐最大負荷下中沸溫度可控制在950℃以內，。三次風安裝后，飛灰燃燼度提高，飛灰含碳量降低，燃燒效率提高，爐膛出口溫度下降到700℃以下。使排煙損失ｑ4相應減小，穩定、可靠的飛灰循環使飛灰含碳量明顯降低，由原來的12下降到5，鍋爐熱效率提高了8。分離器回收效率達98以上，煙塵排放對環境的污染也明顯減少。 五﹑提高燃燒效率的燃燒劑
可作為這類添加劑的有：（1）二叔丁基過氧化物;(2)硝基烷烴和合成脂類潤滑油;（3）瀝青煤（煙煤）﹑溶劑和碳化物;（4）醇水化合物；（5）氫氣；(6)煤炭添加劑。
煤炭添加劑的機理：
（1）煤炭添加劑由特殊乳化劑、分散劑、緩蝕劑及滲透劑組成，經水稀釋后，在滲透類組分的協助下，催化劑在煤炭中滲透分散，尤其是在煤核的大量空隙中分散，能保證催化劑更大程度上與煤炭內外表面接觸，最大程度地發揮產品催化作用。
（2）煤炭添加劑噴灑到燃煤數分鐘后，所含的各種化學成分通過煤炭孔隙快速滲透、吸附到煤炭內部。當煤炭進入燃燒室后，添加劑所含各種化學成分起著催化活性載體的作用，降低了煤的起火點溫度，強
化了燃煤的氧化還原反應，催化助劑在不同溫度段逐步釋放出新生態活性氧，與煤中的可燃物結合，降低反應活化能，促進燃燒、改善工況和降低污染物排放。
（3）煤炭添加劑采用介孔結構的復合載體與稀土元素增加活性，能夠快速讓大分子碳鏈發生裂解，同時利用煤中固有水分提供氫原子，完成加氫過程，產生較多低分子量或小分子量的碳氫化合物，使煤炭含氫量和高、低位熱值均提高8～10%。
�。�4）由于火焰溫度及高度的升高和燃燒區域的擴大, 增加了燃燒強度與密度,加大了熱交換的傳熱面積，提高了熱交換效率，從而提高了鍋爐的出力和效率，以達到節煤的目的。
�。�5）煤炭添加劑中含有固硫劑和表面活性劑，能吸收和固化燃燒過程中產生的二氧化硫，并大量吸附粉塵及其他有害物質，同時還清除了燃燒器內壁附著的煙塵積垢和膠狀物，從而抑制了煙氣排放濃度。
使用效果：煤炭添加劑使用特殊乳化劑、分散劑、緩蝕劑與滲透劑，借助稀土元素增加催化劑活性，使傳統的煤炭由表及里的燃燒方式改變為內外一起燃燒，提高了煤炭燃燒的燃盡程度，減少了爐內燃煤的化學不完全燃燒和機械不完全燃燒帶走的熱損失，催化劑借助介孔結構的復合載體強化活性完成加氫脫硫過程，降低了廢氣中煙塵和有害氣體的排放量，從而達到節煤固硫等目的。在眾多應用企業中，該節煤劑節煤率穩定在10%以上。
總之，提高燃燒效率的方法有很多。隨著社會的進步，科學的發展，燃燒領域也會不斷出現新的技術，燃燒效率的方法也會不斷出現。
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